G700Z - Prototype (TREX700 Βενζίνα)

  Καταστήματα
  Κεντρική σελίδα
  Αρθρα
  Links
  Σύλλογοι
  Γιατί αυτή η σελίδα;

WWW Aeromodelling GR

Aeromodelling GR - IBabylon ThemeClassic YaBB SE ThemDelta TPNetBiz TPOmega TPSMF Default Theme

[Γκούσκος Διονύσιος]

G700Z
Το υλικό.


Ανθρακονήματα (Carbon Fiber)   Αυτό το εξωτικό υλικό που όλοι ξέρουμε και αγαπάμε..

Όταν θέλεις κάτι σκληρό, άκαμπτο και ελαφρύ.. είναι μονόδρομος.

Μπορεί να κοστίζει αρκετά, αλλά τα πλεονεκτήματα είναι πολλά και δεν μένει άλλη επιλογή..

Το να βρεις έτοιμα πάνελ από ανθρακονήματα δεν είναι κάτι το δύσκολο πλέον αλλά το κόστος είναι αρκετά υψηλό.. Όταν χρειάζεσαι και διαφορετικά πάχη ή τύπου sandwich … τότε άστο! Απλά δεν πλησιάζεις..

Δύο είναι οι λύσεις.

1.   Το ξεχνάς και πάς σε αεροπορικό αλουμίνιο..
2.   Φτιάχνεις το υλικό μόνος σου σε ότι πάχος θες..

Δεν έχουμε κάνει καμιά αναφορά σε αλουμίνιο εδώ… οπότε...


Η κατασκευή σύνθετων υλικών μπορεί να γίνει με τρείς τρόπους.

1.   Απλή κατασκευή με χρήση ανθρακο-υφάσματος και εποξικής ρητίνης πάνω σε λεία επιφάνεια π.χ. γυαλί, με πινέλα, σπάτουλες και ρολά.

2.   Κατασκευή με χρήση ανθρακο-υφάσματος, εποξικής ρητίνης πινέλα, σπάτουλες και ρολά με εφαρμογή κενού αέρος (vacuum)

3.   Κατασκευή με χρήση ανθρακο-υφάσματος και εποξικής ρητίνης με την τεχνική αναρρόφησης υποπίεσης  (vacuum infusion)


Η πιο οικονομική λύση είναι η πρώτη. Με απλά μέσα μπορούμε να κάνουμε κατασκευές από ανθρακονήματα με την ίδια τεχνική που δουλεύεται και ο πολυεστέρας..



Αυτό όμως δεν ενδείκνυται για τη χρήση που το θέλουμε καθώς με αυτή την τεχνική χρησιμοποιείται πολύ περισσότερη ρητίνη η οποία στα σύνθετα υλικά είναι το ΄κακό΄ υλικό.. Σκοπός είναι να χρησιμοποιούμε όσο λιγότερη ρητίνη γίνεται, όση χρειάζεται για το δέσιμο των υφασμάτων που χρησιμοποιούμε για να μην έχουμε παραπανίσιο βάρος και μεγαλύτερη ελαστικότητα!

Με απλή εφαρμογή όμως με πινέλα, σπάτουλες και τα συναφή αυτό είναι σχεδόν αδύνατο και επιπροσθέτως όσο προσεκτικά και αν εφαρμόσουμε τη ρητίνη δεν υπάρχει περίπτωση να μην παραμείνουν ανάμεσα στα υφάσματα φυσαλίδες αέρα..

Το τελικό αποτέλεσμα θα είναι ίσως δύο με τρείς φορές πιο βαρύ, πιο εύκαμπτο και λιγότερο ισχυρό…

Δεν θέλουμε να κάνουμε ένα πλαίσιο απλά για να δείχνει όμορφο με τα ανθρακονήματα…

θέλουμε ένα ισχυρό σασί εκμεταλλευόμενοι όλα τα τεχνικά χαρακτηριστικά αυτού του ακριβού σύνθετου υλικού και αποβάλλοντας ότι του κάνει κακό.. Ρητίνη και αέρα.

Αυτό το πρόβλημα, της περισσευούμενης ρητίνης και του παγιδευμένου αέρα, το λύνει η τεχνολογία κενού..


Vacuum Bagging.





Κάνοντας ότι και στην πρώτη απλή περίπτωση αλλά χρησιμοποιώντας αντλία κενού και μερικά αναλώσιμα, βάζουμε στην ουσία το κομμάτι που κατασκευάζουμε σε ένα περιβάλλον υποπίεσης με σκοπό να απορροφηθεί όλος ο αέρας που υπάρχει σε φυσαλίδες αλλά και να απομακρυνθεί η περιττή ποσότητα εποξικής ρητίνης από τα υφάσματα εξ' αιτίας της πίεσης που δέχονται!

Έτσι το υλικό μας θα είναι καθαρό από φυσαλίδες αέρος, με όση ρητίνη χρειάζεται για τον εμποτισμό των ανθρακο-υφασμάτων με τελικό αποτέλεσμα ένα ομοιογενές ελαφρύ και με μεγάλη ακαμψία πάνελ ανθρακονημάτων. Η περισσευούμενη ποσότητα ρητίνης αποβάλλεται μέσω των αναλώσιμων υλικών που είναι τοποθετημένα πάνω από το υλικό μας για αυτό τον σκοπό.


Vacuum Infusion





Η Τρίτη περίπτωση είναι και η πλέων καλύτερη διότι δεν χρειάζεται να απλώσουμε τη ρητίνη με το χέρι, να χάνουμε χρόνο και να λερωνόμαστε.. Σε κατάσταση κενού γίνεται η αναρρόφηση της ρητίνης λόγο της υποπίεσης. Απλά και εύκολα με τέλεια αποτελέσματα ακόμη καλύτερα και από αυτά με το απλό κενό..

Εδώ λόγω του ότι ο εμποτισμός των υφασμάτων γίνεται με τη ροή απ την υποπίεση , δεν υπάρχει καμία πιθανότητα να παραμείνει ο παραμικρός θύλακας αέρα μέσα στο υλικό.. Η ρητίνη παίρνει τη θέση του αέρα σταδιακά κατά την αναρρόφηση και σταδιακά βγαίνει όλος ο αέρας από μέσα.

Είναι καθαρότερη μέθοδος διότι δεν χρησιμοποιούνται ούτε πινέλα ούτε σπάτουλες ούτε ρολά και το τελικό προϊόν είναι τέλειο και οπτικά και μηχανικά.

Για ακόμη καλύτερες μηχανικές ιδιότητες το προϊόν μπορεί να μπει και σε φούρνο για να πολυμεριστεί σε υψηλές θερμοκρασίες.. Αυτό αυξάνει ακόμη περισσότερο τις μηχανικές και θερμικές αντοχές του υλικού και είναι απαραίτητο όταν χρησιμοποιείται προ-εμποτισμένο ανθρακο-ύφασμα που σε θερμοκρασία δωματίου δεν πολυμερίζεται σωστά ή και καθόλου...  Στη δική μας περίπτωση φούρνος δεν θα χρειαστεί.. οπότε..


Όπως καταλαβαίνετε θα κατασκευάσουμε στο εργαστήριο τα ανθρακονήματα σε διαφορετικά πάχη για το πλαίσιο και τα επιμέρους κομμάτια του G700Z!


Αυτό είναι ίσως και η δυσκολότερη φάση κατασκευής του Project διότι πρόκειται για το ίδιο το υλικό με το οποίο θα κατασκευαστεί το ελικόπτερο!


Θα προηγηθούν δοκιμές με οικονομικότερα υφάσματα ( υαλονήματα – glass fiber) για έλεγχο του συστήματος, της τεχνικής και των ικανοτήτων μου φυσικά… αλλά και για σκοπούς μετρήσεων των τελικών διαστάσεων στο σχέδιο σε πραγματικές διαστάσεις.

Μόλις περάσει και αυτό το στάδιο, γίνουν οι διορθώσεις και ολοκληρωθεί το σχέδιο στο 100% θα κατασκευασθεί το τελικό υλικό για το ελικόπτερο.

Να είμαστε σίγουροι ότι όλα θα είναι τέλεια διότι το κόστος κατασκευής του υλικού είναι αρκετά μεγάλο και δεν χωράνε λάθη εδώ..

 

[gkcarbons]

 Διονύση καλησπέρα,
αν μου επιτρέπεις θα κάνω μια παρατήρηση στο σημείο που αναφέρεσαι στην μέθοδο vacuum infusion.

Ακόμα και με αυτή τη μέθοδο δεν είναι απόλυτα σίγουρο ότι θα απαλλαγείς εντελώς από τις ανεπιθύμητες φυσαλίδες αέρα ειδικά σε πιο σύνθετες κατασκευές όπου σε γωνίες και "δύσκολα σημεία" μπορεί να παγιδευτεί αέρας που βρίσκεται  σε μορφή μικροσκοπικών φυσαλίδων κατά το ανακάτεμα της ρητίνης μέσα σε αυτή.

Στην περίπτωσή σου, στην κατασκευή επίπεδου πάνελ τα πράγματα είναι πιο εύκολα αλλά ακόμα και εκεί μπορεί να υπάρχουν μικροσκοπικές φυσαλίδες ειδικά στα σημεία που διασταυρώνονται οι ίνες του πανιού οι οποίες είναι αόρατες με γυμνό μάτι και για να τις δεις χρειάζεται μεγεθυντικός φακός.

 Πολύ σημαντικά στην διαδικασία είναι η θερμοκρασία, η υγρασία κα ι η ταχύτητα ροής της ρητίνης (αν είναι πολύ γρήγορη κινδυνεύεις να εγκλωβίσεις αέρα.)                            Στη δική σου περίπτωση για αυξημένη αντοχή και εξάλειψη της πιθανότητας να υπάρχει αέρας στο αντικείμενο μπορείς να κάνεις διπλό vacuum bagging, όπως επίσης  μετά το τέλος της διαδικασίας αν μπορείς να θερμάνεις το αντικείμενο σταδιακά μέχρι τους 80-100 βαθμούς κελσίου θα έχεις σημαντικό όφελος στην ακαμψία και στην αντοχή του αντικειμένου και ειδικά στη θερμική του αντοχή.

Καλή επιτυχία στο εγχείρημά σου και εύχομαι το χαρείς σύντομα στους αιθέρες .

Φιλικά, Γιώργος Καρακούρος.

[Γκούσκος Διονύσιος]

Αγαπητέ Γιώργο όχι μόνο σου επιτρέπω αλλά και εκτιμώ αφάνταστα την πρόθεσή σου να βοηθήσεις. Σε ευχαριστώ.

Δεν είμαι ειδικός αλλά και να ήμουν δεν θα άλλαζε τίποτα αφού θέλω πάντα να μαθαίνω από τις εμπειρίες των άλλων και απ ότι δείχνει και ο γραπτός σου λόγος αλλά και το nickname σου, είσαι γνώστης του αντικειμένου με αρκετή εμπειρία στην κατασκευή σύνθετων υλικών.
Θα σε παρακαλούσα λοιπόν να μη διστάσεις να παρέμβεις ανα πάσα στιγμή στο θέμα αν το επιθυμείς.

Θα ήθελα να μάθω περισσότερα σχετικά με τις αναφορές σου εδώ :

δεν είναι απόλυτα σίγουρο ότι θα απαλλαγείς εντελώς από τις ανεπιθύμητες φυσαλίδες αέρα ειδικά σε πιο σύνθετες κατασκευές όπου σε γωνίες και "δύσκολα σημεία" μπορεί να παγιδευτεί αέρας που βρίσκεται  σε μορφή μικροσκοπικών φυσαλίδων κατά το ανακάτεμα της ρητίνης μέσα σε αυτή.

Σε περίπτωση πιό σύνθετης κατασκευής, πως λύνεται αυτό το πρόβλημα? Διότι θα υπάρξουν και αυτές..

Στην περίπτωσή σου, στην κατασκευή επίπεδου πάνελ τα πράγματα είναι πιο εύκολα αλλά ακόμα και εκεί μπορεί να υπάρχουν μικροσκοπικές φυσαλίδες ειδικά στα σημεία που διασταυρώνονται οι ίνες του πανιού οι οποίες είναι αόρατες με γυμνό μάτι και για να τις δεις χρειάζεται μεγεθυντικός φακός.

Υπάρχει τρόπος ελαχιστοποίησης αυτού του φαινομένου?


Όσο αφορά τις συνθήκες (θερμοκρασία – υγρασία – ταχύτητα έγχυσης) ποιες είναι οι καταλληλότερες για την διαδικασία?

Τι εννοείς διπλό Vacuum bagging?



Σε ευχαριστώ ξανά για τις συμβουλές σου.

Μου είναι πραγματικά πολύτιμες, ειδικά σε αυτό το κομμάτι της κατασκευής διότι είναι αυτό το οποίο τώρα μαθαίνω εις βάθος..

[gkcarbons]

Διονύση καλησπέρα, σ' ότι αφορά το πρώτο σου ερώτημα οι παράμετροι που παίζουν ρόλο είναι αρκετοί και συγκεκριμένα: η θερμοκρασία της ρητίνης (ιδανική θερμοκρασία θεωρούνται οι 25 β. κελσίου, αργό ανακάτεμα της ρητίνης για να μην δημιουργήσεις μεγάλες φυσαλίδες αέρα, αφαίρεση του αέρα από τη ρητίνη (με κενό) μετά το ανακάτεμα, πολύ σημαντικό επίσης είναι το να πατάει το πανί σ' όλη την επιφάνεια του καλουπιού(αποφυγή δημιουργίας "γέφυρας" σε γωνίες) που εκτός από πιθανά σημεία εγκλωβισμού φυσαλίδων θα δώσουν περιττό βάρος στην κατασκευή και θα μειώσουν την αντοχή της, η θέση που θα τοποθετήσεις την βαλβίδα αναρόφησης, η ταχύτητα εμποτισμού κτλ.

Στο δεύτερο ερώτημά σου και συγκεκριμένα στην κατασκευή πάνελ και αφού προσέξεις τα παραπάνω, μπορείς να αποφύγεις τη χρήση διχτυού ροής (αφού πρόκειται για μικρά σε μέγεθος κομμάτια) όπως και επίσης και τη χρήση διπλού vacuum bagging, την εφαρμογή δηλαδή πίεσης με δεύτερο φίλμ (σακούλα) πάνω από την πρώτη, πράγμα που αυξάνει αρκετά την πίεση με αποτέλεσμα ελαφρότερη και πιο στιβαρή κατασκευή αλλά και σύνθλιψη τυχόν μικροφυσαλίδων που υπάρχουν στο αντικείμενο.

Σε ότι αφορά τη θερμοκρασία, υγρασία, ταχύτητα έγχυσης-εμποτισμού: όπως σου έγραψα πιο πάνω ιδανική θερμοκρασία ρητίνης θεωρούνται οι 25 β. κελσίου (μπορείς να ανέβεις λίγο πιο πάνω εάν χρησιμοποιείς "αργό" σύστημα εποξικής που σου δίνει αρκετό pot life για να δουλέψεις) και είναι καλό εάν δουλεύεις σε περιβάλλον με θερμοκρασία χαμηλότερη των 25 βαθμών να ζεσταίνεις και το καλούπι σου σε θερμοκρασία ανάλογη της ρητίνης.

Η υγρασία πρέπει να βρίσκεται κάτω από 60% και καλό θα είναι να θερμαίνεις τα πανιά πριν το στρώσιμο στο καλούπι( με σεσουάρ για μαλλιά) για ελαχιστοποίηση της υγρασίας που περιέχουν.

Για την ταχύτητα εμποτισμού δεν υπάρχει κάποιος κανόνας για να ακολουθήσεις, είναι κάτι που θα μάθεις να το ρυθμίζεις μέσα από την εμπειρία που θα έλθει από την επανάληψη.

Εύχομαι καλή επιτυχία στην προσπάθειά σου και καλά αποτελέσματα, για ότι χρειαστείς μη διστάσεις να ρωτήσεις, θα είναι χαρά μου αν μπορώ να σε βοηθήσω.

[Γκούσκος Διονύσιος]

Γιώργο σε ευχαριστώ.

Πολύτιμες οι συμβουλές σου πραγματικά και όπως είπαμε και τηλεφωνικά, η εμπειρία είναι ο καλύτερος δάσκαλος..

Σίγουρα θα γίνουν λάθη. Σκοπός είναι η ελαχιστοποίησή τους και σε αυτό είμαι σίγουρος ότι θα συμβάλλεις αρκετά.

Πολύ ωραίο τρικ το διπλό vacuum bagging όπως και το στέγνωμα των υφασμάτων με σεσουαρ για την αποβολή της υγρασίας. Με την πρώτη ευκαιρία θα κάνω τις δοκιμές μου και θα επανέλθω με νεότερα..

Σε ευχαριστώ ξανά.

[Γκούσκος Διονύσιος]

Έτοιμο! Πετάμε!  



Βρήκα λίγο χρόνο για μερικές δοκιμές με τις ρητίνες και λίγο fiberglass.. Οι πρώτες δοκιμές όπως πάντα … καταστροφή..   ..... Αλλά ο επιμένων wins και έτσι πάθαμε και μάθαμε..  

Αυτό το μαύρο συνονθύλευμα από εποξική ρητίνη, γεμιστικό απλό μαύρο ύφασμα και fiberglass είναι το πρώτο κομμάτι που έφτιαξα αλλά πήρε αέρα..

Τον σκοπό του βέβαια τον εκπήρωσε και με το παραπάνω αφού μπορέσαμε να κάνουμε τη δοκιμαστική κοπή σε CNC router για να κάνω τις τελικές διορθώσεις στο σχέδιο του πλαισίου πρίν κοπεί το τελικό στο πολύτιμο ανθρακονημάτινο πάνελ..



Σήμερα λοιπόν παρέλαβα ένα φάκελο με τα δοκιμαστικά κομμάτια του ελικοπτέρου κομμένα σε CNC από τον φίλο Αποστόλη (κατά τον forumίστικο κόσμο – Bocian).

Το ευχαριστώ είναι λίγο για τον χρόνο που έχει αφιερώσει ο Αποστόλης για το project μέσω mails αλλά και τηλεφωνικά..

Το ένα κομμάτι του frame κόπηκε σε κόντρα πλακέ το οποίο και με βοήθησε αρκετά στα σημάδια για τις διορθώσεις που πρέπει να γίνουν..

Σε γενικές γραμμές ήταν οκ.. τα σημαντικά σημεία όπως αυτά του συμπλέκτη, του κεντρικού άξονα και του κομματιού που μπαίνει το πλαστικο που φέρει τα γρανάζια για την μετάδοση στο ουριαίο , αποτυπώθηκαν άψογα από το σχέδιο στο υλικό και έτσι όλα τα γρανάζια συνεργάζονται τέλεια!





Τα σέρβο του γκαζιού, του elevator και του rudder  τέλεια. Τα σέρβο του aileron και του pitch (τα δύο πάνω μπροστά) θέλουν λίγη μετακίνηση προς τον άξονα για να έρχεται η ντίζα από το swash plate κάθετα.. 2 με 3 χιλιοστά μετακίνηση χρειάζεται..





Η μια απ τις τρύπες για το canopy θέλει μια μικρή μετακίνηση για να κουμπώνει το canopy ευθεία, όμορφα και χωρίς επαφή με το σασί..









Το συνολικό ύψος των πλαισίων πρέπει να μειωθεί κατά 2ΜΜ για να μη χρειαστεί να τοποθετήσω ροδέλες για αποστάτες στο κάτω σημείο της βάσης του κινητήρα..

Και τέλος, μια μικρή καμπύλη πρέπει να απομακρυνθεί λίγο για να μπορεί να κάτσει ίσια το μεταλλικό block που δένει την πάνω βάση του κινητήρα με το σασί..



Αυτό είναι το πλαίσιο με τις αλλαγές που θα πρέπει να γίνουν στο CAD.. Μετά από αυτό το στάδιο είμαστε έτοιμοι για να κόψουμε τα κομμάτια σε carbon και να δέσουμε το G700Z!

Προχωράμε δυνατά λοιπόν.. και βλέπουμε..

[Γκούσκος Διονύσιος]

Καλησπέρα σε όλους.

Μέχρι να έχουμε τα τελικά κομμάτια του πλαισίου μπορούμε να συνεχίσουμε την παρουσίαση του project με τα υπόλοιπα μέρη του και μόλις έχουμε τα frames θα επανέλθουμε με τη συναρμολόγηση..


G700Z
Ο Κινητήρας, εξάτμιση & σχέση μετάδοσης.


Β.Η. Hanson Modified 300 3D MAX (Zenoah G290 RC) με εξάτμιση Hatori Gasser.



website: http://www.bhhanson.com/aircraft_helicopter.htm


Ελικόπτερο με βενζινοκινητήρα stock, είναι απλά μια ιπτάμενη(?) κουδουνίστρα..

Οι βελτιωμένοι (modified) κινητήρες είναι μονόδρομος όταν πρόκειται για ελικόπτερα.. και όταν λέμε βελτιωμένοι, δεν εννοούμε μόνο σε απόδοση αλλά το κυριότερο, σε επίπεδα παραγόμενων κραδασμών (smooth running).

Είναι εξαιρετικά σπάνιο να δουλέψει stock μοτέρ σε ελικόπτερο από τους απίστευτα πολλούς κραδασμούς που παράγει..

Αυτά τα μοτερ (τα τύπου RC) είναι κατασκευασμένα για βενζινοκίνητα αυτοκίνητα και δεν έχουν υποστεί περαιτέρω επεξεργασία (ζύγισμα – αλάφρωμα – θυρίδωμα – ρεκτιφιέ κλπ..) για αυτό και είναι οικονομικοί στην αγορά τους και εξαιρετικά αξιόπιστοι αλλά ειναι και πολύ κακοί από άποψη κραδασμών.

Υπάρχουν αρκετοί που κάνουν βελτιώσεις σε αυτού του τύπου τους κινητήρες με αρκετά καλά αποτελέσματα τόσο σε μείωση των παραγόμενων κραδασμών όσο και στην βελτίωση της απόδοσης..

Αυτά τα μοτέρ έχουν το διπλό κόστος αλλά στην πραγματικότητα δεν μπορούν να συγκριθούν με τα stock εφ όσον μιλάμε για ελικόπτερα και οι stock απλά δεν πετάνε.

Έχω κάνει αρκετές δοκιμές και πειράματα, έχω δει να κόβονται μπούμες και άξονες ουριαίου στον αέρα.. Ειδικά όταν θέλεις να ανεβάσεις στροφές και να παίξεις ψηλά, απλά δεν μπορείς. Είναι επικίνδυνο για τον πιλότο αλλά και για τους γύρω του..

Οπότε, όσοι από εσάς το σκέφτεστε απλά ξεχάστε το. Πληρώστε ένα κινητήρα που δεν θα σας καταστρέψει το μοντέλο για να μην αναφερθώ σε χειρότερα σενάρια..

O Al Chianeli από την B.H. Hanson είναι ο ορισμός του επαγγελματία στον τομέα αυτό.

Κύριος στις συμφωνίες του, απίστευτα φιλικός και υπομονετικός, άμεσος στις επικοινωνίες του, κορυφαίος στη δουλειά του και πάνω απ όλα άνθρωπος που ενδιαφέρεται για τον πελάτη του και όχι μόνο για τα $$..

Είναι η δεύτερη φορά που τον προτιμώ και είμαι σίγουρος ότι θα μου στείλει ένα τέλειο κινητήρα, άψογα ζυγοσταθμισμένο για να παίζει ήρεμα ακόμη και σε υψηλές στροφές, ισχυρό και αξιόπιστο όπως ακριβώς και την πρώτη φορά που με δισταγμό πλήρωσα δύο φορές το κόστος ενός Zenoah!

Το αποτέλεσμα όμως τον δικαίωσε και σήμερα είπα “Shut UP and take my money”!

Υπάρχουν και άλλοι που κάνουν την ίδια δουλειά αλλά πήγα στα σίγουρα, τα δοκιμασμένα..

Το μοτέρ που είχα βάλει τότε στο 800άρι ελικόπτερο της δουλειάς (29 3D MAX το έλεγε τότε..) ακόμη πετάει με συνολικό βάρος πτήσης περίπου τα 14 κιλά, έχει κάψει πάνω από 200 λίτρα καύσιμο μέχρις στιγμής σε αναλογία 32:1 με λάδι Stihl συνθετικό, με μια αλλαγή μπουζί και δύο αλλαγές μεμβρανών καρμπυρατέρ.


Καμπάνα συμπλέκτη.


Θα χρησιμοποιήσουμε τον συμπλέκτη του Zenoah και θα χρειαστεί και μια καμπάνα συμπλέκτη που θα φέρει το γρανάζι (pinion)..

Παλαιότερα είχα δοκιμάσει και την απλή καμπάνα που δίνει η HPI για τα βενζινοκίνητα αμάξια Baja 5c.. αλλά ήταν θεόστραβη και παρήγαγε περισσότερους κραδασμούς από το ίδιο το μοτέρ!!

Mια καμπάνα της Vertigo, ευθυγραμμισμένη, ζυγισμένη, αλαφρωμένη και αεριζόμενη.. είναι ότι πρέπει για την περίπτωσή μας..



Γρανάζια.

Με τα γρανάζια θα πάμε σε δοκιμασμένες λύσεις.


Στα 700άρια με βενζινοκινητήρες αρέσουν σχέσεις κάπου κοντά στο 6,5..

Ο MR Hanson μου είπε ότι τα ‘φτιαγμένα’ μοτέρ μπορούν να δουλέψουν ακόμη και στις 14500 στροφές το λεπτό και να είναι σε καλά επίπεδα κραδασμών (smooth running) αλλά ακόμη καλύτερα να παίζουμε ανάμεσα στις 13000 με 14000 για να είμαστε μέσα στο εύρος της μέγιστης ροπής και ιπποδύναμης του κινητήρα και σε χαμηλά επίπεδα κραδασμών..



Με gear ratio 6.76 ( 115Τ Main gear / 17Τ Pinion Gear ) θα μπορούμε να έχουμε στο στροφείο 1550 στροφές  με τον κινητήρα να δουλεύει περίπου στις 10,500 στροφές και  2000 στροφές, σε idle UP, με τον κινητήρα στις 13,500.. Για τον RC 300 3D ΜΑΧ του Hanson είναι ότι πρέπει!

Για κεντρικό γρανάζι θα βάλουμε ένα βελτιωμένο της KDE MOD 1 115T και για το ουριαίο σύστημα τα μαύρα που δίνει η Align ως αναβαθμίσεις για το TREX 700 στη slant έκδοσή τους.







Εξάτμιση.

Η εξάτμιση είναι της Hatori, συντονισμένη για Zenoah βενζινοκινητήρες 23-30 κυβικών.




Υπάρχουν μερικές επιλογές ακόμη αλλά εδώ στην Ελλάδα είναι αδύνατο να βρεθούν..

Ο Hanson βγάζει και πίπες συντονισμού που ανεβάζουν την απόδοση σε ακόμη πιο υψηλά επίπεδα.. Την έχω δοκιμάσει και πραγματικά το ελικόπτερο τρελαίνεται! Είναι όμως πανάκριβες, δύσκολες στην τοποθέτηση και το συντονισμό.

Με αυτά και με αυτά κλείνουμε ένα ακόμη πολύ σημαντικό κομμάτι του project..
 

[pagani]

θυμαμαι πριν 4 χρονια φιλος ειχε παρει κομπλε ελικοτπερο 700 με τον βενζινοκινητρα του, rjx ηταν το ειχε στησει με πολυ ποιοτικα πραγματα, ειχε χαλασει ενα καρο χρηματα.. στην πρωτη πτηση χοβερ κολλησε το μοτερ. αλλαγη κυλινδροπιστονο.. μετα απο στρωσιματα και ιστοριες 2ο κολλημα μοτερ... στο 3ο τα παρατησε το ελικοπτρο πηγε τσαμπα και χασαμε εναν μοντελιστη...  τα παραπονα στο ιντερνετ παρα πολλα αφου το μοτερ αυτο ηταν για σκαφακι και δεν πεταγε για κανενα λογο..

οταν του φωναζα να μη το παρει βεβαια δεν με ακουγε...

[Γκούσκος Διονύσιος]

θυμαμαι πριν 4 χρονια φιλος ειχε παρει κομπλε ελικοτπερο 700 με τον βενζινοκινητρα του, rjx ηταν το ειχε στησει με πολυ ποιοτικα πραγματα, ειχε χαλασει ενα καρο χρηματα.. στην πρωτη πτηση χοβερ κολλησε το μοτερ. αλλαγη κυλινδροπιστονο.. μετα απο στρωσιματα και ιστοριες 2ο κολλημα μοτερ... στο 3ο τα παρατησε το ελικοπτρο πηγε τσαμπα και χασαμε εναν μοντελιστη...  τα παραπονα στο ιντερνετ παρα πολλα αφου το μοτερ αυτο ηταν για σκαφακι και δεν πεταγε για κανενα λογο..

οταν του φωναζα να μη το παρει βεβαια δεν με ακουγε...

Εμ.. έπρεπε να σε ακούσει!

Μοτέρ για σκαφάκι σε ελικόπτερο?? Που ακούστηκε??

Και για να κολλήσει τόσες φορές προφανώς θα είχει την υδρόψυκτη κεφαλή επάνω..
Τι να πω .. Κρίμα..

[Γκούσκος Διονύσιος]

Κατασκευή πάνελ από Ανθρακονήματα  με Vacuum bagging.


Ξεκινώντας λοιπόν αυτό το εγχείρημα η πρώτη μας δουλειά είναι να προμηθευτούμε τα υλικά που θα χρειαστούμε..

Εδώ είναι τα υφάσματα και τα αναλώσιμα που απαιτούνται για κατασκευές σύνθετων υλικών είτε με τη διαδικασία του vacuum infusion είτε με vacuum Bagging..



- Διάτρητη μεμβράνη.
- Μεμβράνη αποκόλλησης
- Ύφασμα αναπνοής
- 'Υφασμα ροής
- Ανθρακο-υφάσματα
- Φιλμ κενού
- PVC foam

Θα αρχίσουμε με την κατασκευή του πάνελ τύπου sandwich με ανθρακονήματα και πυρήνα PVC foam 2 χιλιοστών.

Από αυτό το πάνελ θα κόψουμε το bottom plate του πλαισίου ( ‘κάτω’ βάση του μοτέρ) και τα.. skids! Ναι ναι.. θα φτιάξουμε και skids!  

Ο λόγος που διάλεξα να αρχίσω από αυτό το πάνελ (sandwich) είναι γιατί σε αυτό το πάνελ θα χρησιμοποιηθεί λιγότερο ανθρακο-ύφασμα.. έτσι σε περίπτωση αποτυχίας, η ζημιά θα είναι μικρή σε σχέση με το βασικό πάνελ που θα είναι όλο carbon!! Αυτό θα το φτιάξω τελευταίο απ όλα!!!


Συνεχίζοντας λοιπόν πρέπει να προετοιμαστεί το γυαλί που θα απλώσουμε επάνω του τα υλικά.. το καλούπι μας δηλαδή!


θα πρέπει να προσέξουμε πολύ σε αυτό το σημείο διότι αν δεν γίνει σωστή δουλειά το πάνελ δεν θα μπορεί να αποκολληθεί σωστά με αποτέλεσμα να πάει χαμένη τόση δουλειά και χρήμα καθώς τα υλικά για κατασκευή carbon δεν τα λες και οικονομικά..


Πρέπει να περάσουμε αποκολλητικό κερί αρκετές φορές για να σφραγίσει το γυαλί και να μην μπορεί να κολλήσει με τη ρητίνη.. Όσο πιο λείο τόσο δυσκολότερο για τα μόρια της ρητίνης να δημιουργήσουν δεσμούς με τα μόρια του γυαλιού και έτσι μπορεί να γίνει η αποκόλληση εύκολα.

Με την τεχνική του Mr Miyagi λοιπόν, wax on… wax off.. wax on… wax off.. wax on… wax off.. wax on… wax off..  on… off.. … .. … .. …





Για καινούριο γυαλί 10 φορές.. για επαναχρησιμοποιημένο 3 φορές αρκούν.


Κατά τα διαλύματα από το κοπιαστικό στίλβωμα, ανάμεσα στο wax on και το wax off δηλαδή.. μπορούμε να ετοιμάζουμε σιγά-σιγά τα υφάσματα και τα αναλώσιμα..

Για αρχή μετράμε το μέγεθος που θα χρειαστούμε να έχει το πάνελ αφού τοποθετήσουμε στο CAD τα αντικείμενα που θα κοπούν σε αυτό με τέτοιο τρόπο ώστε να έχουμε τη λιγότερη σπατάλη υλικού και αφήνοντας και 10 με 15 χιλιοστά περιθώριο περιμετρικά για ασφάλεια..

Οι δικές μου ανάγκες θα καλυφθούν με ένα πάνελ μεγέθους 50cm X 50cm. ( θα φτιάξω και κάτι άλλο μαζί που θα το δούμε σε άλλο θέμα..)

Μετράμε και κόβουμε τον πυρήνα PVC foam που θα είναι ανάμεσα από τα ανθρακο-υφάσματα και στη συνέχεια με βάση αυτό κόβουμε και τα carbon λίγο μεγαλύτερα (περίπου 1cm). Με χαρτοταινία μπορούμε να κόψουμε τα υφάσματα ίσια και να μη χαλάνε στις άκρες που δεν είναι ραμμένα (ρέλι).







Σε αυτό το πάνελ θα χρησιμοποιήσω 4 στρώσεις ανθρακο-υφάσματος και μία στρώση PVC foam.

Σκοπός είναι το τελικό πάχος να είναι κοντά στα 3MM και όσο πιο ελαφρύ γίνεται! Στα εξωτερικά στρώματα έβαλα ανθρακο-ύφασμα 280 γραμμαρίων και στο εσωτερικό ένα πιο οικονομικό με διαφορετική πλέξη το οποίο δεν είναι τόσο όμορφο όσο το άλλο αλλά είναι μια χαρά για το εσωτερικό αφού είναι 400 γραμμαρίων και κάθε στρώση του υπό πίεση δίνει περίπου 0.20ΜΜ πάχος.

Σειρά έχουν τα αναλώσιμα που θα μας χρειαστούν. Θα το κάνουμε με Vacuum Bagging άρα θα πρέπει να κόψουμε ύφασμα αποκόλλησης, διάτρητη μεμβράνη, ύφασμα αναπνοής και φίλμ κενού.

Τέλος το σφράγισμα με την μαστιχο-ταινία & φίλμ κενού.. και έλεγχος για διαρροές… είχα μια διαρροή μόνο και ευτυχώς ήταν εύκολη η διόρθωση.. Αυτό το σημείο είναι το πιο αγχωτικό από όλα γιατί από αυτο εξαρτάται η επιτυχία ή η αποτυχία της κατασκευής.. Αν πάρει αέρα κατά τη διάρκεια του πολυμερισμού τέλος.. το πάνελ είναι άχρηστο.

Εδώ φαίνονται καθαρά οι στρώσεις του πάνελ κατά τη διάρκεια εμποτισμού με την εποξική ρητίνη. Δύο στρώσεις carbon – μια στρώση PVC foam – δύο στρώσεις carbon.

Και εδώ ολοκληρωμένο κλεισμένο ερμητικά σε απόλυτο κενό.. με την περίσσια ρητίνη να έχει ποτίσει το ύφασμα αναπνοής.. ( το παράκανα λίγο με τη ρητίνη αλλά οκ.. για αυτό υπάρχουν τα αναλώσιμα..)







Χρησιμοποιώ εποξική ρητίνη με αργό σκληρυντή για να έχω αρκετό χρόνο εργασίας χωρίς άγχος.. και γιατί πιστεύω ότι σε θερμοκρασία δωματίου όσο πιο αργά γίνεται ο πολυμερισμός τόσο το καλύτερο..

Αυτά..

Μετά από 2 και κάτι 24-ωρα θα είναι η ώρα της αλήθειας… η ώρα του ξεκαλουπώματος που θα δείξει αν όλα πήγαν καλά και αν τελικά άξιζε ο κόπος ώστε να πάρουμε και λίγο κουράγιο για τα πιο δύσκολα..

 

[Γκούσκος Διονύσιος]

Το πρώτο μας πάνελ τύπου sandwich είναι γεγονός και πάει για αποθήκευση!

Μόλις κατασκευασθούν και τα υπόλοιπα θα πάνε όλα μαζί στον Αποστόλη… αυτός θα τα περιποιηθεί καταλλήλως…


Η διαδικασία του ξεκαλουπώματος δεν είναι και τίποτα σπουδαίο..

Για αρχή απελευθερώνουμε την υπο-πίεση που κανονικά θα πρέπει να υπάρχει ακόμη στο σύστημα.. αλλιώς μπορεί να κλάψουμε όλοι μαζί με Ελληνικό καφέ στο χέρι..

Ευτυχώς το τελευταίο τσεκ στο όργανο δείχνει ότι δεν είχαμε καμιά απώλεια στο περιβάλλον κενού μέσα στο καλούπι.. οπότε μέχρι εδώ όλα οκ..



Κόβουμε το σωλήνα και αρχίζουμε να αφαιρούμε τα στρώματα με τα αναλώσιμα που χρησιμοποιήσαμε..

Το φίλμ κενού με τη μαστιχοταινία..



Το ύφασμα αναπνοής με την περισσευούμενη ποσότητα ρητίνης …



Τη διάτρητη μεμβράνη που βοήθησε να περάσει η περισευούμενη ρητίνη στο ύφασμα αναπνοής..



Και τέλος το ύφασμα αποκόλλησης peel ply.. Εδώ μπορούμε να δούμε το πάνω μέρος του πάνελ μας (τη ματ πλευρά του)



Στη συνέχεια με μια πλαστική σπάτουλα ξεκολλάμε το πάνελ από το καλούπι.. εδώ θα δείξει αν κάναμε καλή δουλειά με το κερί αποκόλλησης στην αρχή…

Εδώ φαίνεται και η κάτω πλευρά του πάνελ ( η γυαλιστερή πλευρά ).



 
Αποτέλεσμα… Too Good to be true!



Η αλήθεια είναι ότι ήμουν επιφυλακτικός για αρκετά πράγματα.. αλλά τελικά (με δεδομένο ότι είναι από τις πρώτες προσπάθειες που κάνω), πιστεύω ότι όλα πήγαν καλά.
Οι ατέλειες είναι λίγες στην επιφάνεια σχετικά με τις φυσαλίδες.

Δεν υπολόγισα ούτε τη θερμοκρασία, ούτε την υγρασία.. στην ουσία δεν εφάρμοσα σχεδόν τίποτα από τα τρίκς που μας έδωσε ο φίλος Γιώργος (gkcarbons) και  δεν περίμενα να μου βγει τόσο καλό.. Αυτό το έκανα επίτηδες για να έχω ιδία εμπειρία του συμβατικού με του πιο .. «τέλειου» carbon.. οπότε στα επόμενα θα υπάρξει αισθητή  βελτίωση και μεγαλύτερη ικανοποίηση!

Το πάχος του πάνελ βγήκε στα 3.2 χιλιοστά.. και το βάρος του πάνελ με διαστάσεις 54cm X 54 cm στα 610 γραμμάρια! Αν αφαιρέσουμε τα περισσεύματα και τις χαρτοταινίες λογικά το καθαρό βάρος θα πρέπει να είναι κάπου στα 550 με 580 γραμμάρια για 50Χ50 καθαρό!





Αν και η σκληρότητα θα φτάσει στα ανώτατα επίπεδά της σε καμιά εβδομάδα.. το πάνελ ακόμη και τώρα είναι εντυπωσιακά άκαμπτο ακόμη και σε τόσο μεγάλη επιφάνεια!

Σειρά έχουν τα υπόλοιπα πάνελ.. ένα σε πάχος 2,5 χιλιοστά, ένα σε 6 χιλιοστά και ένα σε 13 χιλιοστά πάχος το οποίο θα σας πω αργότερα σε τι θα χρειαστεί..  

Αυτά θα καθυστερίσουν μέχρι να τα κάνω λόγω υποχρεώσεων.. είναι διαδικασία που θέλει το χρόνο της.. δεν γίνεται στα γρήγορα..

Εις το επανιδείν λοιπόν..
 

[datamedic]

τρελανέ μας Διονύση!

[Γκούσκος Διονύσιος]

τρελανέ μας Διονύση!

Τάσο άσε με να τρελαθώ πρώτα εγώ και θα έρθει και η σειρά σας φίλε!!   

 

[Γκούσκος Διονύσιος]

G700Z
Το στήσιμο.

Καθώς λοιπόν ο Άγιος Βασίλης φέτος ήλθε νωρίς.. Μπορούμε να προχωρήσουμε λίγο ακόμη το Project..

O Αι Bocian έκοψε τα home-made πάνελ ανθρακονημάτων με το home-made cnc router του και με έκανε να χάσω τον ύπνο μου περιμένοντας έξω από την Elta courier μέχρι να ‘ρθει το δέμα με τα κομμάτια!!



Πρώτο και κύριο να περιποιηθώ λίγο τα κομμάτια με ένα ντουκόχαρτο νερού στα 270grid.. Αυτή η διαδικασία, αν και επίπονη, είναι αναγκαία ακόμη και στα εργοστασιακά carbon κομμάτια.. πόσο μάλλον στα σπιτικά!

Με αυτόν τον τρόπο καθαρίζουμε τα κομμάτια από αιχμές και ατέλειες που τυχών θα υπάρξουν μετά την κατεργασία στο cnc προστατεύοντας έτσι τα χέρια μας και τα καλώδια των ηλεκτρονικών!



Στη συνέχεια και αφού έχουμε καθαρά από ατέλειες και αιχμές τα κομμάτια του kit, αφού πλυθούν με σαπούνι και νερό, στεγνωθούν με ένα σεσουάρ για να φύγει όλη η υγρασία και ελεγχθούν όλες οι τρύπες μία προς μία για το αν μπαίνουν σωστά οι βίδες, ξεκινάει το μοντάρισμα..



Γίνονται οι κατάλληλες ευθυγραμμίσεις των ρουλεμάν με τη βοήθεια του άξονα, μπαίνουν μερικοί αποστάτες που θα στηρίζουν και τα ράφια για τα ηλεκτρονικά και το δοχείο καυσίμου.. και συνεχίζουμε με τα ηλεκτρονικά..





Εδώ πρέπει να πω ότι η ακρίβεια των δύο αντικριστών frames ήταν πολύ καλή χωρίς να δημιουργηθεί θέμα σε ασυμμετρίες και στραβώματα.. λίγα μπόσικα στις τρύπες χρειάστηκε να δώσω με ένα 3.2 χιλιοστά τρυπανάκι.. αλλά είναι λογικό.

Αναφέροντας τα ηλεκτρονικά, για Voltage Regulator έχουμε Spectrum VR6010 και μια μικρή μπαταρία lipo 1800 Mah.

Σέρβο κυκλικού Align DS610

Σέρβο ουράς Align DS650

Σέρβο γκαζιού Futaba 9252

Γυροσκόποιο Spartan Quark

Governor Furaba GV1

Governor Sensor : Stator Gator





Όλα τα ηλεκτρονικά είναι μονομένα σε σχέση με το υπόλοιπο πλαίσιο απομονώνοντάς τα αποτελεσματικά από τον κινητήρα.

Η θέση που επέλεξα να τα τοποθετήσω θεώρησα ότι είναι εργονομική για το σύνολο του ελικοπτέρου, μακριά από regulator και μπουζί καθώς και οι κεραίες 100% εκτεθιμένες στον αέρα μακριά από carbon γενικά..





Η βάση του μοτέρ τοποθετήθηκε άψογα στον κινητήρα χωρίς την παραμικρή επέμβαση στις οπές!

Με 6ΜΜ full carbon βάση δεν χρειάζεται καν bottom plate !! Πραγματικά απίστευτη αίσθηση ακαμψίας και στιβαρότητας που δεν μπορώ να σας τη μεταφέρω μέσα από εδώ..










Ένα ευχαριστώ στο φίλο Γιώργο (gkcarbons) για τις πολύτιμες συμβουλές του σε σχέση με τα σύνθετα υλικά και σαφώς ένα μεγάλο ευχαριστώ για την κατεργασία των πάνελ με το cnc router του στον Αποστόλη (Bocian). Κύριοι τι να πω.. επιφυλάσσομαι!


Αυτά για σήμερα..

Έπεται η συνέχεια μόλις χαλάσει ο καιρός ξανά.. γιατί εδώ έχουμε κάτι μέρες που είναι για πτήση και όχι για εργαστήριο!!
Καλές γιορτές σε όλους.

[Bocian]

Διονύση καλή συνέχεια στην πολύ ωραία κατασκευή σου, με το καλό να το δείς στον αέρα και να το ευχαριστηθείς.
Ευχομαι ο Αη-Βασίλης να θυμηθεί   όλους τους Αερομοντελιστές.