Aeromodelling GR

Όχι, δεν είναι ορθογραφικό λάθος - γράφεται Ercoupe (με "Ε") και όχι Aircoupe όπως θα περίμενε κανείς.

Το όνομα προέρχεται από τα 2 πρώτα γράμματα της Εταιρίας Engineering and Research Corp. (ERCO) που ίδρυσε ο Henry Berliner το 1930 στην Washington των ΗΠΑ με σκοπό την κατασκευή μεταλλικών ελίκων για αεροπλάνα καθώς και άλλες μεταλλικές κατασκευές αεροναυτικής. Ένας ταλαντούχος μηχανικός με το όνομα Fred Weick μεταπήδησε στην ERCO το 1936 ως αρχι-σχεδιαστής, μετά από μια καλή καριέρα στην τότε NACA προκειμένου να προχωρήσει παρακάτω με τα σχέδια ενός ασφαλούς αεροσκάφους που είχε ήδη αρχίσει να αναπτύσσει εκεί.

Τί σημαίνε "ασφαλές"; Κατά τον Wick ένα ασφαλές αεροσκάφος θα έπρεπε να έχει μεταξύ άλλων:
- Τρίκυκλο σύστημα προσγείωσης για εύκολη απογείωση και προσγείωση.
- Μεγάλη ευστάθεια κατά την πρόνευση και κλίση προκειμένου να μην υπάρχει περίπτωση απώλειας στήριξης και περιδίνησης.
- Σύστημα ελέγχου 2 μόνον αξόνων (πρόνευση/κλίση) για ευκολία χειρισμού.

Στην ERCO δόθηκε στον Wick η δυνατότητα να βελτιστοποιήσει ελεύθερα τα αρχικά του concept και το ERCO 310, ο προπομπός του Ercoupe, έκανε την πρώτη του πτήση τον Οκτώβριο του 1937. Το 310 ήταν ένα πρωτοποριακό αεροπλάνο με όλες τις παραπάνω σχεδιαστικές καινοτομίες, συμπεριλαμβανομένης και μια μεγάλης καλύπτρας που προσέδιδε εξαιρετική ορατότητα (αρκετά χρόνια πρίν τα bubble canopies γίνουν... "μόδα"). Ο κινητήρας ήταν ένας Continental των 65 ίππων, ενώ δεν... υπήρχαν καθόλου ποδοστήρια για το rudder - οι άξονες ελέγχου κλίσης και διεύθυνσης καθώς και ο ριναίος τροχός ήταν μηχανικά συνδεδεμένοι σε μόνιμη "μίξη" καθιστώντας έτσι το "τιμόνι" και τη μανέτα του γκαζιού ως τα μοναδικά 2 μέσα (απλούστατου) χειρισμού. Κάτι σα HOTAS του '30. Μέχρι και η Υπηρεσία Πολιτικής Αεροπορίας των ΗΠΑ (CAA) δέχθηκε να εκδώσει "ελαφρύτερες" άδειες για το αεροσκάφος μιας και αυτό ήταν απλούστερο από οτιδήποτε πετούσε τότε. Μάλιστα, προχώρησε να χαρακτηρίσει το Ercoupe, όπως σύντομα μετονομάστηκε το 310, ώς "χαρακτηριστικά ανίκανο για περιδίνηση"!

Το Ercoupe ξεκίνησε να διατίθεται στην αγορά των αεροσκαφών αναψυχής το 1940 - ακριβώς όταν ξέσπασε ο 2ος ΠΠ.
Οι πραγματικές όμως πωλήσεις ξεκίνησαν τελικά στη μεταπολεμική περίοδο. Παρ' όλο που η σχεδίαση ήταν τότε 10ετίας, εντούτοις οι καινοτομίες του αεροπλάνου θεωρούνταν ακόμα σύγχρονες και έτσι, με χιλιάδες άντρες και γυναίκες να έχουν εκπαιδευτεί ως χειριστές στον Πόλεμο, η αγορά των αεροσκαφών αναψυχής αναθερμάνθηκε γρήγορα.

Μάλιστα, το Ercoupe προωθήθηκε και από... πολυκαταστήματα ως ένα απλό και ασφαλές μέσο μεταφοράς και αναψυχής!

Η απόφαση να ασχοληθούμε με κάτι λίγο πιο scale ήρθε μετά από τις επίμονες παραινέσεις αρκετών φίλων συμμοντελιστών καθώς και η εξάντληση των προκλήσεων της F4-GR/ARF κατηγορίας στην οποία λαμβάνουμε μέρος εδώ και κάποια χρόνια.
Τελικά ενδώσαμε και ψάξαμε να βρούμε τί... θα φτιάξουμε.

Αποφασίσαμε να χτίσουμε κάτι από κίτ, μιας και ο χρόνος δεν επαρκεί για σχεδίαση, και το Ercoupe από τη Balsa USA φάνηκε να καλύπτει όλες τις προδιαγραφές που είχαμε θέσει: απλή κατασκευή, μεγάλο μέγεθος, εύκολες και δοκιμασμένες πτητικές επιδόσεις, τρίκυκλο σύστημα και ικανοποιητική αισθητική.

Για αυτό το τελευταίο, περί ορέξεως.... κολοκυθόπιτα! Ομολογούμε ότι ποτέ δε μας άρεσε αισθητικά το συγκεκριμένο αεροπλάνο και απορούσαμε πως μια μεγάλη στο χώρο εταιρία όπως η BUSA αποφάσισε να το βγάλει σε τόσο μεγάλο (και ακριβό) κίτ.

Ψάχνοντας, όμως, έρχεται η όρεξη. Είδαμε ότι η BUSA προωθούσε το μεταγενέστερο μοντέλο (415D) με φουσκωμένη/μοντέρνα καλύπτρα και ένα βαρετό διάκοσμο που δεν έδινε αξία στις γραμμές του αεροπλάνου και δεν αντανακλούσε τη νοσταλγική αισθητική του μεσοπολέμου. Βρήκαμε αναρίθμητες φωτό στο Internet από το cult following που έχει το Ercoupe στη Διεθνή κοινότητα και συνειδητοποιήσαμε ότι η σωστή επιλογή πρωτοτύπου και προγενέστερου μοντέλου (415C) θα μας έδινε αυτό που ψάχναμε, καθώς οι γραμμές του αεροπλάνου είναι τελικά πιο ενδιαφέρουσες από αυτές που το (ανύπαρκτο) marketing της Balsa USA επέλεξε να δείχνει (βλ. διαφορά στις παρακάτω φωτό).

Θα μιλήσουμε όμως παρακάτω για την επιλογή του πρωτοτύπου. Για τώρα θα επικεντρωθούμε στην κατασκευή.

...και ένα Ercoupe 415C με ελληνικό registration.

Φωτογραφημένο τον Σεπτέμβριο του 2006 στο υπόστεγο του Γιώργου Παπαδόπολου (Κωπαΐδα)

Περισσότερα στοιχεία εδώ: https://www.airpics.net/photo/SX-NAI-Ercoupe-415C-Private/8357

Καλή συνέχεια με την κατασκευή Έκτορα.

Ευχαριστούμε Ευάγγελε, το αεροπλάνο έχει διεθνές κίνημα και η ύπαρξη ενός Ελληνικού είναι μια ευχάριστη έκπληξη!

Ξεκινάμε λοιπόν το... Μαραθώνιο thread.

Το kit έφτασε στο εργαστήριό μας σε 3(!) μετρίου μεγέθους κουτιά, αλώβητο και σε καλή κατάσταση - αφού όμως πρώτα άφησε αρκετά... χαμόγελα σε διάφορες Ευρωπαϊκές τελωνειακές υπηρεσίες :'( . Το κυρίως κουτί περιείχε όλη την ξυλεία (ένα μικρό δασάκι), ενώ το cowl, τα εξαρτήματα του συστήματος προσγείωσης, το αλεξινέμιο και διάφορα άλλα μικρά και vac formed πλαστικά κομμάτια ήταν προσεκτικά πακεταρισμένα στο δεύτερο μεγάλο κουτί. Το τρίτο είχε το.. σέτ σχεδίων/οδηγιών (8 μεγάλα φύλλα).

Ξεκινήσαμε με... RTFM (δηλ. να διαβάσουμε το βιβλίο οδηγιών) προκειμένου να καταλάβουμε τί μας περιμένει. Και βέβαια, αντιμετωπίσαμε από την πρώτη κιόλας σελίδα την πρόκληση του... βιτσιόζικου Αμερικάνικου συστήματος - το οποίο θεωρεί φυσιολογικό να μπορεί κανείς να ξεχωρίσει τη φύλο balsa των 3/16" από εκείνο των 5/8". Ά, και εκείνο των 3/32" από αυτό των 7/64". Χωρίς βέβαια να του ξεφύγει το πηχάκι των 3/8" x 1/4".

Αφού πήραμε μερικά Depon για τον πονοκέφαλο, ξεκινήσαμε να κάνουμε λίστα υλικών στον υπολογιστή, συμπεριλαμβανομένων και μετατροπών σε μετρικό σύστημα (το οποίο και χρησιμοποιούν τα παχύμετρά μας). Κολλήσαμε και μερικά από τα σχέδια στον τοίχο για να αρχίσουμε να καταλαβαίνουμε που πήγαινε τί. Μετά από (2!) απογεύματα δουλειάς, είχαμε ξεχωρίσει όλα τα υλικά, τσεκάρει ότι ήταν όλα εκεί και σημειώσει επάνω τους τις διαστάσεις τους (σε ίντσες πάντα, για να μπορούμε να ακολουθούμε τις οδηγίες) και τοποθεσία στο αεροσκάφος.

Εδώ να πούμε ότι ο χρόνος οργάνωσης επενδύει κανείς στην αρχή γλυτώνει (με το παραπάνω) ατελείωτο ψάξιμο μέσα σε ένα βουνό από "σπασόξυλα" (και όποια λάθη) κατά τη διάρκεια της κατασκευής!

Τα κουτιά τα είχαν όλα, δεν έλειπε τίποτα!

Άντε και σε καλή μεριά!  ::)

Το κίτ είναι "ημι-κλασσικού" τύπου με ένα μίγμα από πηχάκια, φύλλα και κάποια laser cut κομμάτια (νομείς, ribs, κλπ). Δεν είναι δηλαδή full laser cut με interlocking λογική όπως τα ARF μαζικής παραγωγής (και κάποια άλλα κίτ) ώστε να το συναρμολογήσει κανείς και απλά να "τσιμπήσει" με κόλλα και όλα να "κλειδώσουν" αυτόματα ίσια. Θα χρειαστεί λοιπόν μια απολύτως ίσια και οριζόντια επιφάνεια με δυνατότητα υποδοχής πινέζων για την κατασκευή.

Εδώ να πούμε ότι οι πάγκοι μας είχαν σκληρό υλικό (δε μπαίνει πινέζα με τίποτα), οπότε έπρεπε πρώτα να βρούμε μια επιφάνεια ιδανική για καρφίτσωμα. Ο καλός φίλος Νίκος Βουλουμάνος μας συμβούλεψε να βρούμε κόντρα πλακέ οκουμέ, το οποίο είναι μαλακό και οικονομικό. Μια βόλτα στο τοπικό ξυλεμπορικό έλυσε άμεσα το πρόβλημα. Ευχαριστούμε Νίκο!

Πρίν τοποθετήσουμε την προσωρινή αυτή επιφάνεια εργασίας διπλο-τσέκαραμε και τους πάγκους με ένα laser για οριζοντίωση (το επίπεδο αναφοράς να είναι στις 0 μοίρες, βοηθώντας έτσι σε μετρήσεις ευθυγράμμισης αργότερα) και τυχόν στρεβλώσεις.

Όλα καλά και... ξεκινάμε!

Η κατασκευή ξεκινά με το κεντρικό τμήμα της πτέρυγας το οποίο είναι και το βασικό δομικό σημείο του αεροπλάνου, καθώς φέρει και το κυρίως σύστημα προσγείωσης.
Επειδή πάνω σε αυτό θα στηριχθεί και η βασική δομή της ατράκτου αργότερα, δώσαμε εξαρχής μεγάλη προσοχή στην ευθυγράμμιση και συμμετρία της υπο-κατασκευής αυτής, όπως και επίσης στην κόλληση (φρέσκια αργή epoxy) και συγκράτηση.

Πρώτα κόψαμε το σχέδιο και το κολλήσαμε με χαρτοταινία πάνω στην επιφάνεια. Προμηθευτήκαμε λεπτό stretch φιλμ συσκευασίας για να προστατεύσουμε τα σχέδιο από τις κόλλες (ευχαριστούμε τον Παντελή για το tip!). Το τανύσαμε επίσης με χαρτοταινίες , πετυχαίνοντας μια απολύτως λεία αντι-κολλητική επιφάνεια.

Ξεκινάμε με της κατασκευή των wing tubes, τετράγωνης διατομής, μέσα στους οποίους μπαίνουν προφίλ αλουμινίου 1"x1". Η εφαρμογή πρέπει να είναι τέλεια ώστε να μην υπάρχουν καθόλου τζόγοι! Για το λόγο αυτό, τους χτίζουμε πάνω στο προφίλ. Χρησιμοποιήσαμε λαδόκολλα για να αποφύγουμε την κόλληση μεταξύ του αλουμινοσωλήνα και των κόντρα πλακέ.

Προχωρήσαμε, επιβεβαιώνοντας (πάντα!) τη συμμετρία του σχεδίου πριν ξεκινήσουμε τις διάφορες κολλήσεις.
Το επόμενο κομμάτι είναι το spar joiner, πάνω στο οποίο θα κολληθούν τα wing tubes. Εδώ θα πρέπει η εφαρμογή των spar πάνω στο joiner να είναι απόλυτη, χωρίς κανένα διάκενο έτσι ώστε οι δυνάμεις της προσγείωσης να μοιράζονται σε όλη την κατασκευή. Μετρήθηκαν οι γωνίες κοπής πολύ προσεκτικά και οι ανάλογες φαλτσοκοπές έγιναν σε μίνι δισκοπρίονο.

Ενισχύθηκαν οι ενώσεις μεταξύ των spars και του spar joiner με μικρά gussets.
Σημαδεύτηκαν και οι τρύπες για την τοποθέτηση των κυρίως σκελών, πάντα διπλομετρώντας τις αποστάσεις και την ευθυγράμμιση.

Τα wingtubes κολλούνται ανάμεσα στα spar και περνάνε ανάμεσα από τα πρώτα ribs που είναι φτιαγμένα από ply.
Οπότε, γυρνάμε την κατασκευή στο οριζόντιο επίπεδο, και αφού κλειδώσουμε τις καθετότητες, ξεκινάμε τις κολλήσεις.

Εδώ να πούμε ότι τα σακκουλάκια που χρησιμοποιούμε για βαρύδια έχουν μέσα περίπου 3kg σκάγια (το μικρότερο νούμερο, Νο.9 έαν θυμόμαστε καλά). Ιδιαίτερα χρήσιμο βοήθημα!

Όπως πάντα, ελέγχουμε την ευθυγράμμιση/καθετότητα της όλης υποκατασκευής για να είμαστε σίγουροι ότι όλα τα υπόλοιπα που θα βασιστούν επάνω της (ημι-πτέρυγες/άτρακτος) θα είναι σε ορθές γωνίες.

Όλα καλά, και προχωράμε στο πέτσωμα. Χρησιμοποιούμε μικρή ράσπα για να φέρουμε το προφίλ των sub-spar να ταιριάζει με τα ribs, κόβουμε τα φύλλα balsa ακριβώς στο μέγεθος των σχεδίων και κολλάμε χρησιμοποιώντας βάρη.

Ομορφιές  :thumbs up: :thumbs up: :thumbs up:

Αβε Εκτορα, οι φυλακισμένοι σε χαιρετούν !!!

Καλή Χρονιά και καλή συνέχεια στο project.

Βλέποντας τις φωτογραφίες από το kit και τα περιεχόμενα του φαντάζομαι ότι είναι με τέτοιο τρόπο συσκευασμένο που από την στιγμή που το ανοίξεις και αραδιάσεις το περιεχόμενο πλεον είναι αδύνατον να τα ξαναβάλεις όλα στο κουτί και να κλείσει. Κάνω λάθος?   ;D ;D

Από scale documentation πως τα πάς? Θα είναι για την F4C ή την F4H?

Μπράβο!!

Ευχαριστούμε που παρακολουθείτε το thread.

Βεβαίως, η κατασκευή δεν αναμένεται να είναι.. "μουσειακού" επιπέδου όπως οι πρόσφατες των Αργύρη και Κώστα, οπότε η ποινή φυλάκισης θα είναι αρκετά light.

Το πακετάρισμα της ξυλείας είναι πράγματι ένας γρίφος που για να λυθεί μάλλον θα πάρει περισσότερο χρόνο από το χτίσιμο του μοντέλου. Γι' αυτό και άμα βγει από το κουτί, η κατασκευή είναι... μονόδρομος!  :police:

Το θέμα έχει ήδη επιλεγεί και υπάρχει και αρκετό documentation που τελικά μας ήρθε κάπως αναπάντεχα - θα πούμε την ιστορία λίγο παρακάτω.
 
Όσον αφορά την κατηγορία, είμαστε της λογικής ότι πρέπει πρώτα να μάθουμε να περπατάμε (Η) πρίν πετάξουμε (C). Βέβαια, μιάς και θα ξοδέψουμε αρκετές 100-άδες ώρες για την κατασκευή, δε βλέπουμε γιατί να μην προχωρήσουμε και λίγο παραπάνω στις λεπτομέρειες - βάρους επιτρέποντος πάντα..

Υπέροχο αεροπλάνο απο τα πιο αγαπημένα! Σου ευχομαι να το ευχαριστηθείς μέχρι τέρμα φίλε Εκτωρα!Εχεις κανει πολύ ωραιά και καθαρή προαετοιμασία στο εργαστήριο σου και εχεις το βασικότερο στοχειο την τάξη και την επιμέλεια! Καλή συνέχεια και περιμένουμε με ανυπομονεσία να δούμε την συνέχεια βήμα βήμα! :D :D :D :thumbs up: :thumbs up: :thumbs up: :thumbs up:


Φίλε ΕVAN το συγκεκριμένο Ercoupe στον Παπαδοπουλο αληθέυει οτι στην Ιστορία του ηταν και στην κατοχή η το ειχε πετάξει  ο αστρονάυτης Νειλ Αμστρονγκ?

 :thumbs up:

Γεια σου Αργύρη. Έτσι έχω ακούσει κι εγώ.  :thumbs up:

Υπάρχει και η παρακάτω φωτό από την συλλογή της οικογένειας Armstrong.
Δεν ξέρω αν είναι το ίδιο πάντως.

Kαλή χρονιά Έκτορα και καλή αρχή!
Κάνεις όμορφη και προσεκτική δουλειά σε ένα εργαστήριο - χειρουργείο, μπράβο!

 :thumbs up: :thumbs up: :thumbs up:

Αυτό που ξέρω για το αεροσκάφος που βρίσκεται στην Κωπαίδα είναι ότι ανήκε στον άτυχο Γιώργο Ζήση, ο οποίος είχε στην κατοχή του και άλλα γνωστά αεροπλάνα ή ελικόπτερα. Λέω άτυχος γιατί δυστυχώς έχασε την ζωή του σε ατύχημα όχι στον αέρα αλλά στον δρόμο.

Από λίγο ψάξιμο φαίνεται ότι το συγκεκριμένο αεροσκάφος έχει χρόνο κατασκευής το 1946 άρα αν ισχύει αυτό, δεν θα πρέπει να είναι αυτό του Neil Armstrong.

Η συνέχεια φυσικά στον Εκτορα και την κατασκευή του.  

Ευχαριστούμε Αργύρη, μέχρι τα 70 μας θα σε έχουμε φτάσει σε κατασκευαστικές ικανότητες! Πέραν της πλάκας, η δουλειά κατασκευαστών όπως εσύ, του Κώστα και άλλων εδώ στο forum μας εμπνέει να ξεκινάμε και εμείς δειλά-δειλά.

Όσον αφορά το εργαστήριο, αυτό είναι σχετικά καινούργιο ως διαρρύθμιση (πρίν, τα φτιάχναμε σχεδόν στο... πόδι) και εξοπλισμό, ακριβώς για να μας επιτρέψει τέτοιου είδους κατασκευές. Ίσως παρουσιάσουμε την υποδομή αυτή παράλληλα σε thread των Εργαστηρίων/Εργαλείων, για να βοηθήσουμε και όσους άλλους το σκέπτονται.

Πολύ ενδιαφέρον Ευάγγελε, να και ένα άλλο κομμάτι της ιστορίας του αεροπλάνου που δε γνωρίζαμε!

Ευχαριστούμε Νίκο - και το δικό σου πλέον... χειρουργείο το έχεις κάνει. Περιμένουμε την έξοδο του πρώτου... ασθενή.

Προχωράμε λίγο στην περιγραφή της κατασκευής με τις κυρίως πτέρυγες. Το Ercoupe έχει πολύ χαρακτηριστική δομή στις πτέρυγες, την οποία το κίτ αναπαριστά με πιστό τρόπο. Αυτό έχει τη σημασία του διότι η επικάλυψη στα early μοντέλα ήταν από πανί, οπότε η δομή "φεγγίζει".

Συνεχίζουμε με την κλασσική ιεροτελεστία: κοπή των σχεδίων στο ανάλογο μέγεθος, επικόλληση στον πάγκο, μέτρηση με χάρακες για επιβεβαίωση συμμετρίας (διόρθωση όπου χρειάζεται με στυλό), κάλυψη με τανυσμένο stretch film και εκκίνηση... καρφιτσώματος. Πάντα με τις γωνίες να μας βοηθούν στην καθετότητα και τα βαράκια των 2.5 κιλών μαζί με τα σακκουλάκια με τα σκάγια των 3 κιλών να κλειδώνουν την κατασκευή στο οριζόντιο επίπεδο.

Το Ercoupe έχει πολύ χαρακτηριστικά ακροπτερύγια, τα οποία έχουν ιδιαίτερο σχήμα. Για την πιστή τους αναπαράσταση χρησιμοποιούνται αρκετά κομμάτια, τα οποία πρέπει να κολληθούν σωστά και μετά να γυαλοχαρταριστούν στο τελικό σχήμα..

Η κατασκευή γίνεται σχετικά γρήγορα, και προτού προλάβουμε νά' σου μια πτέρυγα 3 μέτρα (με το συμπάθιο) που δε χωράει καλά καλά στο εργαστήριο..

Ε, ρε γλέντια . :o Αλλά όμορφα γλέντια . :D  Καλή συνέχεια εύχομαι.  :thumbs up: :thumbs up: :thumbs up:

Δυνατά φιλαράκι! Κούκλα θα γίνει!  :D

Ευχαριστούμε θερμά όλους τους φίλους που παρακολουθούν το thread καθώς και τις προτροπές/παρατηρήσεις τους. Βλέπουμε ότι οι προσδοκίες είναι ψηλά - θα προσπαθήσουμε να ανταποκριθούμε!

Εδώ να πούμε επίσης ότι αποφασίσαμε να επενδύσουμε το χρόνο να περιγράψουμε την κατασκευή στο forum όχι τόσο για να μοιραστούμε το ταξίδι με τους πιο έμπειρους της παρέας, αλλά ενδεχομένως να ανοίξουμε την όρεξη και όσους φίλους το σκέφτονται να μπουν και στην δημιουργική πλευρά του αερομοντελισμού (κατασκευή) με ένα μοντέλο που δε θα είναι... μουσειακού/παγκόσμιου επιπέδου 1000-άδων ωρών εργασίας, αλλά που με λίγο προσοχή και μεράκι μπορεί να αποδώσει αρκετά πειστικά ένα πρωτότυπο για να συμμετάσχει στη μεσαία κατηγορία scale (F4H).

Αφού στήσαμε την πτέρυγα για να θαυμάσουμε το... μέγεθος και την άριστη εφαρμογή των wingtubes, ξαναβάλαμε τις ημιπτέρυγες πάνω στον πάγκο για τη συνέχεια. Επόμενο βήμα είναι το πλανάρισμα του false leading edge στο σχήμα της αεροτομής προκειμένου να μπεί το άνω πέτσωμα (κάτω δεν έχει). Μιά ευκαιρία να πούμε ότι η μικρή plane της David είναι ένα από τα πιο εύχρηστα και πολύτιμα εργαλεία του αερομοντελιστή, ακριβώς για τέτοιες δουλειές!

Πρίν περάσουμε το πάνω πέτσωμα και τα κάτω cap strips, είπαμε να προσδώσουμε και λίγη παραπάνω ακαμψία στην πτέρυγα. Προμηθευτήκαμε λοιπόν ένα καρούλι ταινίας carbon, το οποίο και κόψαμε σε λεπτές λωρίδες. Προχωρήσαμε τοποθετώντας τις πάνω στα spar από balsa (!?) του κίτ με μεσαία κυανοακρυλική (να μας δώσει χρόνο να τανυστεί και κάτσει σωστά/παράλληλα στη θέση της) πρίν προβούμε σε πλήρη εμποτισμό με λεπτόρρευστη για να "δέσει" καλά...

Όχι πως θα τραβάμε τίποτα... loop με το Ercoupe, αλλά γιατί όχι; Το βάρος είναι αμελητέο, αλλά η δομική ενίσχυση σημαντική!

Τοποθέτηση του πάνω πετσώματος και των cap-strips στην κάθε ημιπτέρυγα, η οποία ασφαλίστηκε καλά στην επιφάνεια του πάγκου με βάρη για την αποφυγή οποιασδήποτε συστροφής κατά την κόλληση. Συνέχεια με την κόλληση του χείλους προσβολής από μαλακή balsa (χωρίς να σηκώσουμε την πτέρυγα, επίσης για τον παραπάνω λόγο) και γενικό πλανάρισμα πριν το τελικό γυαλοχαρτάρισμα.

Δεδομένου ότι η πτέρυγα είναι αρκετά μεγάλη για να γυαλοχαρταριστεί σωστά και ομοιογενώς το χείλος προσβολής (ώστε η αεροτομή σε κάθε σημείο να είναι απολύτως ίδια), προσφύγαμε στην (απλή) λύση ενός sanding jig - δηλ. ενός οδηγού που θα μας επέτρεπε να τσεκάρουμε τη δουλειά μας κατά τη διάρκεια αφαίρεσης του υλικού. Κόψαμε το προφίλ της αεροτομής από τα σχέδια και το κολλήσαμε πάνω σε κόντρα πλακέ 4mm, το οποίο μετά κόψαμε σε μορφή θηλυκού πατρόν στην κορδέλα.

Ξεκίνημα τελικού πλαναρίσματος...

...πριν το τελικό γυαλοχαρτάρισμα. Εδώ να πούμε ότι ένα μεγάλο sanding bar αποτελεί και αυτό ένα πολύ χρήσιμο βοήθημα για τέτοιες δουλειές! Χρησιμοποιούμε ταινία διπλής όψεως και γυαλόχαρτο σε ρολλό για το sanding bar.

Με τα πετσώματα, τα cap strips των ribs, τα ακροπτερύγια και τα χείλη προσβολής όλα γυαλοχαρταρισμένα, τελειώνουμε τις κυρίως ημιπτέρυγες με την κατασκευή των ailerons, τα οποία ήταν ολομεταλλικά στο πρωτότυπο (δηλ. με μεταλλικό πέτσωμα). Αυτό έρχεται σε αντίθεση με την κυρίως πτέρυγα, η οποία και είχε πάνινη επικάλυψη πάνω από το μεταλλικό σκελετό της.

Οπότε, εδώ πάμε για "κλειστή" κατασκευή (full πετσώματα πάνω/κάτω) του aileron, η εσωτερική δομή του οποίου όμως είναι σχεδιασμένη από την BUSA ακριβώς όπως στο πραγματικό αεροπλάνο - με τα ribs υπό τις ίδιες χιαστί γωνίες. Δεν ξέρουμε γιατί - αφού δε θα φαίνεται εξωτερικά- όμως μας αρέσει γιατί έτσι αναπαράγουμε τη δομή του full size. Βέβαια, δεν είναι και ότι ποιο εύκολο κατασκευαστικά, διότι οι νομείς/ribs του aileron πρέπει να γυαλοχαρταριστούν υπό γωνία σε 2 επίπεδα ταυτόχρονα για να ταιριάξουν με το σχέδιο. Οι φωτό εξηγούν καλύτερα.

Εδώ, ένα εργαλείο γωνιομέτρησης και οι δυνατότητες ρύθμισης του τριβείου μας, μας χάρισαν μια καθ'όλα επαναλήψιμη και ελεγχόμενη μέθοδο παραγωγής των ribs πολύ εύκολα και γρήγορα!

...

Στο σημείο αυτό που έχεις φτάσει την κατασκευή, άρα έχεις λίγο πολύ αξιολογήσει αρκετά από τα ξύλα που είχε το kit, τι θα έλεγες ώς προς την ποιότητα?

Ηταν σωστή η ξυλεία που βρήκες ή χρειάστηκε να αλλάξεις κάποια κομμάτια είτε γιατί ήταν σκευρωμένα ή ήταν βαριά ή ήταν λάθος grade ή δεν ξέρω τι άλλο μπορεί να βρήκες?

Σε ρωτώ γιατί αφενός οι κατασκευαστές kit μοντέλων είναι πλέον πολύ λίγοι και το κυριώτερο μετά τις πρόσφατες φωτιές στον Αμαζόνιο οι φυτείες μπάλσας επαθαν μεγάλες καταστροφές και αυτό δεν ξαναγίνεται από την μία μέρα στην άλλη.

Ευχαριστούμε για την πολύ καλή ερώτηση - η αλήθεια είναι ότι ξεχάσαμε να αναφέρουμε αυτήν την παράμετρο στην αρχή της παρουσίασης.

Περιμέναμε και εμείς ξυλεία μετρίου επιπέδου, για να είμαστε ειλικρινείς, αλλά ο Αμερικάνος μας εξέπληξε ευχάριστα: όλα τα ξύλα ήταν ολόισια (φύλλα και πηχάκια), η πυκνότητα διαλεγμένη πολύ προσεκτικά ανά δομική λειτουργία και τοποθεσία στο αεροπλάνο (π.χ. τα φύλλα της ουράς ήταν πολύ ελαφριά, ενώ οι δοκίδες για την άτρακτο πιο συμπαγείς/σκληρές) και γενικά η ποιότητα αρκετά άνω του μέσου όρου (π.χ. το λεπτό ply των 0.4mm που χρησιμοποιεί για πέτσωμα της οβάλ ατράκτου είναι από μεγάλη φινλανδική εταιρία που ειδικεύεται σε αυτό). Επίσης, το scrap μηδαμινό - δηλ. τα κομμάτια είναι υπολογισμένα ΑΚΡΙΒΩΣ (εδώ δε σηκώνει και πολλά λάθη).

Να το πούμε και αλλιώς (για τους πιο παλιούς): εάν κάποιος έχει φτιάξει κίτ της Goldberg, Great Planes/Topflite ή της Marutaka - ε, καμία σχέση!
Η ποιότητα, κοπή και διαλογή του ξύλου είναι στο επίπεδο των κίτ της Pilot (Ιαπωνία), της Graupner ή άλλων Αμερικάνικων εταιριών όπως η SIG ή η Midwest.

Συμπερασματικά: ένα πραγματικά προσεγμένο και διαλεγμένο σετ ξυλείας, από εταιρία που κάνει μόνο κίτ - και στο κάτω κάτω τολμάει να έχει στο όνομά της τη λέξη Balsa!  :angel:
(Πάλι καλά, γιατί το αντίτιμο ήταν τσουχτερό ???).

Μπράβο καλο ακούγεται. Εκεί που βλέπεις κυριως τον σεβασμό του κατασκευαστή προς τον μοντελιστή είναι η ποιότητα της ξυλείας  της επικάλυψης της πτέρυγας (planking).

Πράγματι η SIG ήταν μακράν η πρώτη εταιρεία σε ποιότητα μπάλσας (στην Αμερική). Είχε η ίδια αγοράσει φυτείες. Τώρα ξαναλειτουργεί αλλά......

Στην Ευρώπη ο Graupner έκανε κάτι ανάλογο αλλά την καλύτερη ποιότητα την είχε ο Krick.

Οταν στην ΕΑΑ είχαμε αποθήκη υλικών και κάναμε παραγγελία μπάλσας από την αγγλική Solarbo μπορούσες να προσδιορίσεις και το grade της ξυλείας για πάχη έως 3. Και είχαν φυσικά διαφορά στην τιμή.

Καλή συνέχεια και στην κατασκευή και στην παρουσίαση.

Παλιές καλές εποχές....  :thumbs up:

Συνεχίζουμε με την κατασκευή του ουραίου. Πάμε πάλι από την αρχή με την κοπή των σχεδίων στο μέγεθος, επικόλληση, μέτρηση για επιβεβαίωση συμμετρίας και κάλυψη με τανυσμένο stretch film.
Εδώ επειδή έχουμε και γωνίες στα χείλη προσβολής, μετρήσαμε προσεκτικά τα σχέδια και περάσαμε τη μέτρηση στο τριβείο για την προετοιμασία των υλικών με τις αρχικές γωνιοκοπές.
Μερική ώρα αργότερα, είχαμε το stab και το elevator έτοιμα! Εδώ να πούμε ότι το άνω πέτσωμα του stab δεν το κολλήσαμε εν αναμονή τοποθέτησης/ευθυγράμμισης με την άτρακτο και τελικής λύσεως για τον έλεγχο των διπλών rudder και του elevator. (θέλουμε να κάνουμε όλο το ουραίο προσθαφαιρούμενο, με τα servo επάνω του, για λόγους ευκολίας μετακίνησης...)

Και μιάς και είμαστε στα περί της ουράς, ας δούμε και τα 2 Rudders. Εδώ αρχίζουν τα... δύσκολα, διότι υπάρχουν κατασκευαστικές λεπτομέρειες που είναι πολύ χαρακτηριστικές στο full size και θα κάνουν "μπάμ" στο outiline του μοντέλου. Για παράδειγμα, τα πετσώματα των rudder είναι μεταλλικά και κατασκευάζονται από 2 μισές πλευρές με πρεσσαριστές εκχειλώσεις και πριτσίνωμα. Επίσης, οι μεντεσέδες είναι χαρακτηριστικοί και εμφανέστατοι...

Αφού ψάξαμε στο internet για close-up φωτογραφία του rudder, την οποία στη συνέχεια καλιμπράραμε διαστατικά (ύψος rudder = 1m) στον υπολογιστή, ξεκινήσαμε τις μετρήσεις...
Μια βόλτα στην Οδό Αθηνάς μας έδωσε την ευκαιρία να βρούμε μικρά μεντεσεδάκια επιπλοποιείας, τα οποία θα μπορούσαμε να μετατρέψουμε στο σωστό μέγεθος. Η εύρεση, όμως, ξυλόβιδων με ίσιο "μπομπέ" κεφάλι στο σωστό μέγεθος αποδείχτηκε... μάταιη. Ευτυχώς βρήκαμε στην... Κίνα (2 μήνες μέχρι να έρθουν  :-[)

Επίσης είχαμε την πρόνοια να παραγγείλουμε αρκετό flight skin από Αγγλία (πρίν κλείσουν τα τελωνεία λόγω Brexit), οπότε είχαμε και τη λύση για την προσομείωση των εκχειλώσεων εκφυγής.
Για την υλοποίηση της ιδέας, όμως, χρειάστηκαν κάποιες μετατροπές: η BUSA δίνει τα skin των Rudder laser cut στο σωστό μες σχήμα (το ελέγξαμε) αλλά σε μέγεθος περιγράμματος που περιέχει την εκχείλωση που θέλαμε να αναπαραστήσουμε. Αναγκαστήκαμε, λοιπόν να μικρύνουμε λίγο το περίγραμμα προκειμένου να τοποθετήσουμε τις εκχειλώσεις από flight skin έτσι ώστε το τελικό μέγεθος να έρχονταν πάλι στις σωστές διαστάσεις.

Χρησιμοποιήσαμε το dremel για να φτιάξουμε ένα αποστάτη για το μαρκαδοράκι μας προκειμένου να δημιουργήσουμε το σωστό offset για κοπή, ακολουθώντας πάντα με ακρίβεια τις όμορφες καμπύλες του σχεδίου/κομματιών.

Αφού τα φύλλα κόπηκαν στο σωστό offset, κολλήθηκαν και οι φλοίδες του flightskin στα χείλη εκφυγής και μετά άρχισε η συναρμολόγηση με βάση τα σχέδια.

Εδώ να πούμε ότι επειδή αποφασίσαμε να χρησιμοποιήσουμε τα βιδωτά μεντεσεδάκια με ξυλόβιδες, τοποθετήσαμε μικρά μήκη από πηχάκια hardwood κατά το μήκος του χείλους προσβολής των rudders προκειμένου να πιάσουν τα βιδάκια με ασφάλεια (η BUSA τα δίνει όλα balsa...).

Ώρα και για λίγη "μεταλλοδουλειά": μετατροπή των μεντεσέδων (κοπή σε scale μέγεθος, τρόχισμα και τελική τοποθέτηση).

Οι φωτό εξηγούν.

Το τελικό αποτέλεσμα (μετά από 2 βόλτες στο Κέντρο, 2 παραγγελίες στη Κίνα και τις παραπάνω μετατροπές) πάντως μας ικανοποίησε...

βίδες: τα πάντα όλα...

https://knupfer.info/shop/index.php/holz-pvc-blechschrauben.html

https://knupfer.info/shop/index.php/versandinformation/

Υπέροχη καθαρή δουλεια Έκτωρα!  :thumbs up: :thumbs up:Εχεις βαλει αλουμίνιο χείλος εκφυγής στο πηδάλιο του ράντερ?κολητό σαντουιτς?

Ευχαριστούμε Γιώργο για το resource! Θα διερευνηθεί... εξονυχιστικά!

Ευχαριστούμε Αργύρη!
Το χείλος είναι λωρίδες από εποξικό φύλλο Pro-Skin του Mick Reeves για καλή δομική αντοχή σε χτυπήματα.
Ίσως μπερδέψαμε παραπάνω γράφοντας flight skin (που παραπέμπει σε αλουμίνιο).

Καλημμέρα Εκτορα,

Ο μεντεσές στο μοντέλο σύμφωνα με τις φωτογραφίες είναι τοποθετημένος στην εξωτερική επιφάνεια του rudder. Τουλάχιστον έτσι δείχνει στις φωτογραφίες. Φαντάζομαι λοιπόν οτι ο γυγλισμός θα είναι έκκεντρος. Εστω και για λίγο.

Ετσι είναι και στο πραγματικό?

Παρασυρώμενος και κλινικά αποδεδειγμένα άρρωστος αλουμινο χρηστης νομιζα οτι ηταν αλουμίνιο 0.10 η 0.20 , και θα σου πρότεινα να κανεις ψευτικα χτυπητά πριτσίνια στο περίγραμμα του χειλους εκφυγής.Ομως υπαρχουν και άλλοι τρόποι με κόλα η πλαστικά πριτσίνια αφου θα βαφτεί . :thumbs up:

Aν θυμάμαι καλά πρεπει να λειτουργεί μόνο η καθε μεριά καθε μεριά απο τα δύο ραντερ.Γιαυτό και ο μονόπλευρος γιγγλισμός.Εξάλου ειναι και interconnected τα αιλερον με τα ραντερ στο πραγματικό.Και εχω την εντύπωση πως εχει το ραντερ μία προπορεία στην εντολή και μετα ακολουθουν τα αιλερον! Δεν ξέρω βεβαια στο μοντέλο εαν θα ειναι καλύτερα να εχει ξεχωριστες κινησεις σε καποιες φάσεις της πτησης.Ειδικά με πλαγιο αερα και προσγείωση! Αγαπημένο αεροπλάνο! Πανεμορφο!

Αργύρη σωστός.

Μιά εικόνα λέει περισσότερα. Ετσι όπως είναι το elevator δεν θα ήταν δυνατόν να στρέφεται το κάθε rudder και προς τις δύο πλευρές.

Καλή συνέχεια στην κατασκευή.

Πολύ εύστοχη παρατήρηση Αντώνη. Ευχαριστούμε και για τον αναπάντεχο εμπλουτισμό του λεξιλογίου μας (γυγλισμός;!). Η Ελληνική είναι πλουσιότατη...

Ο Αργύρης είναι διαβασμένος: πράγματι ο σχεδιασμός του αεροπλάνου ήταν με την κίνηση του rudder μόνον προς τη μία πλευρά και σταθερή μηχανική "μίξη" των aileron (master) με τα rudder (slave). Η Balsa USA δίνει ένα μοναδικό σύστημα με bellcranck (περιμένουμε την Ελληνική λέξη...) το οποίο δημιουργεί εξ' ολοκλήρου μηχανικά την ασύμμετρη κίνηση. Πραγματικά αδυνατούσαμε να καταλάβουμε πως δουλεύει το όλο σύστημα χωρίς να το φτιάξουμε και να δούμε από μόνοι μας την κίνηση. Θα παρουσιάσουμε λίγο αργότερα τη λύση που δώσαμε εμείς (δεδομένου ότι εν έτει 2022 υπάρχουν αξιόπιστες και φθηνές ηλεκτρονικές λύσεις σε τέτοια μηχανικά προβλήματα. H φωτό είναι από άλλο build).

Bellcrank=Γωνιοκρανο

Οι μηχανικοι το λενε ζυγωθρο η μοχλοβραχιονα

Ευχαριστούμε για την ανάκληση όλων αυτών των φανταστικών τεχνικών όρων!

Βρήκαμε και ένα βιντεάκι με τον κύριο ο οποίος εξηγεί εν ολίγοις την όλη ιστορία του αεροπλάνου σε 4 λεπτά και έχει και ωραίες εναέριες λήψεις.
Παραθέτουμε:

KcZZnXlpc0A

Πρόκειται πράγματι για ένα εξαιρετικό αεροπλάνο με πολύ ιστορία πίσω του...

Το παρακάτω βίντεο εξηγεί πολύ καλά την εξέλιξη του

DPxsh6fnSoU

Δύο ιδιαίτερες λεπτομέρειες επί προσωπικού... Το 1985 αγόρασαμε με ένα φίλο τα πρώτα μας κιτ αερομοντέλων, λαστιχοκίνητα της Comet, εγώ το Aeronca K Seaplane, αυτός το Ercoupe... Τα μελετήσαμε ώρες, τα φτιάξαμε (χάλια), δεν πέταξαν (φυσικά...) αλλά έμεινα για πάντα χαραγμένα στο μυαλό... Θα ήθελα κάποτε να το ξαναδοκιμάσω...

https://outerzone.co.uk/plan_details.asp?ID=133

Δεύτερη, το Ercoupe σχεδιάστηκε από τον Frank Weick ως ένα  un-spinable αεροπλάνο. Πρώτη του προσπάθεια ήταν το Weick W-1, που το έφτιαξα πριν 2 χρόνια σε μοντέλο free flight CO2... Αν και δεν μοιάζουν καθόλου σε σχήμα, μπορεί κανείς να διακρίνει τα κύρια πρωτοποριακά χαρακτηριστικά που πέρασαν στη σχεδίαση του Ercoupe, όπως τρίκυκλο σύστημα προσγείωσης, διπλό rudder κ.α.

KwOJZfCAIh4

Όλα κάπου δένουν στο τέλος...

gkan

Άψογο φιλαράκι!
Με γελάει το μάτι μου ή ο μεντεσές θέλει πιο στενός;  :-X

Καλημέρα,

Μετά από την συζήτηση για τα rudders, θυμήθηκα όταν είχα δει το αεροπλάνο αυτό για πρώτη φορά στα Γιάννενα (αυτό που είναι τώρα στην Κωπαίδα) ο Γιώργος μου είχε πεί οτι η συγκεκριμένη έκδοση δεν είχε πετάλια για την κίνηση των rudders. Η μίξη ήταν μόνιμη. Μεταγενέστερες εκδόσεις είχαν όμως και υπήρχε και κιτ μετατροπής. Αυτό είναι στοιχείο που ένας καλός (= διαβασμένος) κριτής στατικής μπορεί να ζητήσει να το κάνεις παρουσίαση. Εδώ είναι σημείο που μπορείς να πάρεις extra βαθμούς αν το παρουσιάσεις μόνος σου ότι έχεις λάβει υπόψη σου και αυτή την ιδιαιτερότητα και ακόμα καλύτερα αν η μίξη είναι μηχανική και όχι ηλεκτρονική. Δεν γνωρίζω πως ήταν η κατάσταση στην προσγείωση με πλάγιο άνεμο με αυτή την αρχική διάταξη. Ισως γιαυτό το τροποποίησαν στις μεταγενέστερες εκδόσεις.

Καλημέρα και από εμένα,

Αντώνη, στο βίντεο του προηγούμενου μηνύματος μου εξηγεί αρκετά αυτή την ιδιαιτερότητα και τα της μετατροπής.

Όσο αφορά στη στατική κρίση, μάλλον θα διαφωνήσω μαζί σου, με την έννοια ότι δεν θα έχει ιδιαίτερη επίδραση στην κρίση. Το μόνο που μπορώ να σκεφτώ είναι στο craftsmanship, όπου όμως υπάρχουν πολλά που μετράνε και ένα καλοφτιαγμένο μοντέλο θα είναι αρκετά ψηλά... Στο complexity, δύσκολα...

Τέλος, με κίνδυνο να μας "μπινελικώσει" ο Έκτορας, ο Γιώργος Π. σωστά βλέπει τους μεντεσέδες... Φυσικά υπάρχουν πάντα οι κατασκευαστικοί λόγοι που πάντα λαμβάνονται υπόψη από τον κατασκευαστή... Αν το δει κριτής πάντως, άντε να χάσει 0,1 βαθμό στην πλαϊνή όψη...

Καλό ΣΚ...

Για ποιο λόγο να έμπαινε ο διαγωνιζόμενος στην διαδικασία να αποδείξει ότι η κίνηση του rudder ήταν μόνιμα σε μίξη με το aileron ; Όταν κάτι τέτοιο θα καθιστούσε το μοντέλο δύσχρηστο για όλες τις μανούβρες.
Ούτε το wingover δεν θα έβγαινε σωστά που χρειάζεται μόνο rudder.

Εγώ ξέρω εναν κριτή που το ειδε  8)smiley
Το μήνυμα είναι ... ´Ενας διαγωνιζόμενος πρέπει να αποφεύγει να ανεβάζει λεπτομερείς φωτογραφίες που μπορεί να προϊδεάσουν έναν κριτή ή να κάνουν τη δουλειά του πιο εύκολη ?
Μία ωραία γενική φωτό από μακριά στο τέλος να το θαυμάσουμε ναι.Αλλά συγκριτικές φωτογραφίες για κάτι που προορίζεται για διαγωνισμό....i dont know

Οι συγκριτικές φωτογραφίες που ανέβαζα όταν έφτιαχνα το f22 κόκπιτ εδώ
https://www.aeromodelling.gr/ForumS/index.php?topic=57510.45 (https://www.aeromodelling.gr/ForumS/index.php?topic=57510.45)
 ήταν γιατί δεν προοριζόταν για διαγωνισμό.
Δεν ξέρω κατά πόσο είναι καλη στρατηγική να δημοσιεύονται λεπτομέρειες ενός τέτοιο μοντέλου?

...always with the best of intentions Hector

@ Γιώργο Κανδυλάκη. Στην Ελβετία ο Chris στο άλλο panel για την στατική ρωτούσε αν κάποια ιδιαιτερότητα του πραγματικού είχε ενσωματωθεί στην λειτουργία του μοντέλου. Και όσοι είχαν πχ hatches τα έδειχναν να λειιτουργούν όλα. Τι παραπάνω κέρδιζε στο τέλος και αν, δεν το ρώτησα. Γιατί να μην πάρει κάτι παραπάνω στο scale details και στο accuracy αλλά και στο complexity?

@ Dell Gatto Grande. Αλλο η στατική κρίση και άλλο η πτήση. Αναφερόμουν μόνο στην στατική. Πιστεύω οτι με το συγκεκριμένο μοντέλο αν σε αγώνα στην πτήση κάνεις χρήση του rudder ξεχωριστά από το aileron το διακινδυνεύεις αρκετά. Ως προς το Wing Over απλά δεν διαλέγεις την άσκηση αυτή. Και σίγουρα δεν διαλέγεις και το spin γιατί η εταιρεία έλεγε οτι το πραγματικό είχε σχεδιαστεί για να μην μπαίνει σε spin.

Φίλε Γιωργο πιστέυω οτι το όφελος γιά όλους ειναι μεγαλήτερο με το να μοιραστεί κάποιος μια τέτοια κατασκευή γιατί εκτός της μετάδοσης της έμπνευσης , γνώσης , και δοτικότητας προς όλους τους ενδιαφερόμενους και λατρεις του aviation modeling, σε όλα τα επίπεδα , ακόμα και σε οποιους  κρίβουν την κατασκευή τους , θα είναι κερδισμένοι  σε κάτι.Μοιράζοντας Π.Χ το συγκεκρίμένο μεντεσεδάκι μπορεί να ακούσει μια γνώμη που θα την ψάξει περισσότερο και θα δει με μιά ματιά και έναν τρόπο σκέψης που θα μάθει να παρατηρεί καλύτερα κατι που πιθανόν του διέφευγε! Πολύ βασικό σχολείο!!
Ποτέ δεν σταματαει κανείς να μαθαίνει !Το μεγαλήτερο και συνηθέστερο πρόβλημα γύρω μας! Σε ολα τα επίπεδα! χαχαχαχα
Και εξάλου η κριτική στους αγωνες ειναι κάτι υποκειμενικό ακόμα και εαν σε κρίνει η καλύτερη επιρτοπή.Ειναι η αποψη  και η οπτική του κάθε κριτή .Δεν παει να πεί οτι εχει και την ιδανική αναλογία οπτικής να διακρίνει σωστά διαφορές μεταξυ πραγματικού και μοντέλου.Και ουτε και  ο αγωνιζωμενος να νομίζει οτι εχει κάνει το τέλειο !Απλά επιλέγεις η όχι  να πάς και να δεχτείς την οποια κριτική !
Ειναι γνωστά τα προβλήματα σε ότι αφορά τους σωστούς κριτές!
Η εξελιξη ερχεται περισσότερο μεσα απο τα λάθη ! οχι μέσα απο το να νομίζει κανείς και να πιστέυει με παρωπίδες οτι ειναι  τέλειο! Τελειο δέν υπάρχει!Παρωπίδες υπάρχουν παντού και στην ικανότητα κρισης και στην κατασκευή λόγω εγωισμού και συναγωνισμού και συμφερόντων

Εγω συμφωνώ με τον Γιωργο οτι είναι πολύ minor το συγκεκριμένο σημείο ! Υπέροχη κατασκευή φίλε Εκτωρα !Συνέχισε ετσι και οτι χρειαστείς θα το μάθεις ετσι και αλλιώς απο το ταξίδι !

Μην μπερδευόμαστε... Η κρίση γίνεται στους αγώνες, όχι εδώ... Εδώ συζητάμε... Οποιαδήποτε πρότερη γνώση του κριτή σε σχέση με το αεροπλάνο ή το μοντέλο δεν πρέπει να λαμβάνεται υπόψη. Η κρίση γίνεται με βάση το documentation...Η ποιότητα του documentation παίζει βέβαια το ρόλο της...

Τα περισσότερα από αυτά που φαίνονται στην κρίση δεν φαίνονται σε φωτογραφίες της κατασκευής, ειδικά τα μεγάλα σφάλματα...

Οπότε για μένα δεν τίθεται θέμα ερώτησης ή διλήμματος...

Ξεκάθαρα ναι, τόσο για να φανεί η δουλειά, για να συζητηθεί με άλλους, να πάρουμε και καμία άλλη ιδέα, όπως σωστά έγραψε ο Αργύρης. Ακόμα και το "εγωιστικο" να δουν οι άλλοι τη δουλειά μου, είναι σεβαστός λόγος για μένα. Είτε για επίδειξη είτε για μάθηση...

Και σε τελική, αν εντοπιστεί και κανένα λαθάκι, καλύτερα τώρα παρά μετά το βάψιμο... μπορει να αποφασισει να το ξαναφτιάξει... επαναλαμβάνω όμως, το μεντεσεδακι είναι το 1/1000...

Άλλωστε, είναι κοινή αλήθεια ότι το πιο φανερό λάθος θα περάσει από όλους τους ελέγχους και θα βγει στην επιφάνεια από τον πιο άσχετο την πιο ακατάλληλη στιγμή...

Έκτορα, βάλε καμία καινούρια φωτογραφία για να επιστρέψουμε στο ωραίο θέμα σου...

Καταρχάς θέλουμε να εκφράσουμε τον ενθουσιασμό μας που υπάρχει συμμετοχή στο νήμα και όλοι οι φίλοι κρατάτε ζωντανό το ενδιαφέρον με τις σκέψεις σας! Αυτό είναι το νόημα του forum και βεβαίως της εκθέσεως της όλης κατασκευαστικής προσπάθειας στα κοινά. Επίσης και η εκ βάθους γνωριμία με το θέμα (δηλ. την ιστορία του 1:1 αεροπλάνου αυτού καθαυτού), η οποία από μόνη της προσθέτει επιπλέον "χρώμα" και από πλευράς εγκυκλοπαιδικού αεροπορικού ενδιαφέροντος.

Τώρα, να αναφέρουμε και μερικές σκέψεις μας - προς συμπλήρωση των δικών σας. Σίγουρα η παράθεση φωτογραφιών και εξαρτημάτων δίπλα-δίπλα είναι ένα ρίσκο από πλευράς μελλοντικής βαθμολογίας σε έναν αγώνα, διότι ο οποιοσδήποτε κριτής έχει ήδη γνωρίσει το μοντέλο μέσω αυτού του thread μπορεί να έχει ήδη σχηματίσει άποψη/παρατηρήσει λεπτομέρειες οι οποίες στο 20-λεπτο της στατικής κρίσης δε θα είναι και τόσο εμφανείς. Οπότε εδώ ο φίλος Γιώργος έχει ένα δίκιο.

Από την άλλη υποτίθεται ότι ο σωστός κριτής κάνει "reset" και συγκρίνει documentation με το μοντέλο εκείνη τη στιγμή/ημέρα. Οπότε και ο κος Κανδυλάκης έχει ένα point.

Όταν εμείς αποφασίσαμε να εκθέσουμε την παρούσα προσπάθεια, σκεφτήκαμε λίγο πιο απλά. Ναι μεν φτιάχνουμε ένα μοντέλο για να πάρει μέρος σε αγώνες, όμως τί νόημα έχουν οι αγώνες μακροπρόθεσμα εάν οι συμμετοχές δεν αυξάνονται σταθερά κάθε χρόνο και δεν μπαίνει νέο αίμα να δοκιμάσει; Να το θέσουμε απλά: εάν η κατασκευή μας είναι τέτοια που θα καταφέρει να πιάσει τη χρυσή τομή μεταξύ πρακτικής ευκολίας και scale πιστότητας έχοντας και αγωνιστική επιτυχία, τότε ίσως αποτελέσει ένα μικρό εφαλτήριο για την προσέλκυση νέων συμμετοχών στο χώρο που θα τολμήσουν να χτίσουν κάτι, όχι μουσειακού (τρομακτικού!) επιπέδου, αλλά με βασική λογική scale πιστότητας. Εάν κάνουμε λάθη (και μακάρι το πλάτος των μεντεσέδων να είναι το πιο εξόφθαλμο! Έπονται κι άλλα..), τότε σίγουρα είτε αυτά θα μας εξωθήσουν να πάμε ακόμα παρακάτω (π.χ. να κατασκευάσουμε εμείς τα hinges, βελτιώνοντας το μοντέλο) είτε θα αποτελέσουν ευχάριστη πρόκληση για άλλους φίλους που τα βλέπουν να τα αποφύγουν/εκτελέσουν καλύτερα στις δικές τους κατασκευές, βοηθώντας έτσι το χώρο να ανεβάσει το μέσο επίπεδο συνολικά.

Επίσης, δεν ξεχνάμε ποτέ ότι δεν παίζει ρόλο μόνον το στατικό κομμάτι, αλλά και το πτητικό. Ειδικά στην "H" κατηγορία, όπου η στατική γίνεται κυρίως στο περίγραμμα από τα 3.5m, η πτητική απόδοση αφορά και την πλειονότητα των βαθμών. Ένα λάθος στην απο/προσγείωση, π.χ., θα μετρήσει πολύ περισσότερο από την παραμικρή κατασκευαστική λεπτομέρεια του 1/10 του βαθμού.

Εν κατακλείδι, να αναφέρουμε ότι η τέχνη του μοντελισμού είναι βασισμένη στο illusion; το (φοβερά ενδιαφέρον για εμάς) ζητούμενο είναι το πώς θα "πείσουμε", κατασκευάζοντας "τόσο-όσο" και πετώντας όσο πειστικά μπορούμε. Θα κάνουμε λοιπόν ότι χρειάζεται για να το πετύχουμε στα 3.5m stand-off της στατικής κρίσης για την H και θα κατασκευάσουμε ένα ελαφρύ (όσο γίνεται) και αξιόπιστο/καλοπέταχτο αεροπλάνο για την πτητικό σκέλος.

Συνεχίζουμε με την κατασκευή. Έχοντας χτίσει τις πτέρυγες και και τα βασικά κομμάτια του ουραίου (stab/elevator και fin/rudders) πρέπει να πλέον να προχωρήσουμε στο συνδετικό κρίκο όλων αυτών: την άτρακτο.

Η άτρακτος έχει ενδιαφέρον σχήμα, ξεκινώντας από ένα ασύμμετρο οβάλ και καταλήγοντας σε κώνο με παραλληλεπίπεδη κατάληξη. Αλλάζει δηλαδή σχήμα συνέχεια, αποτελώντας μια ωραία κατασκευαστική πρόκληση για να βγεί... ίσια! Οι σχεδιαστές κίτ έχουν λύσει, βέβαια, αυτά τα προβλήματα εδώ και πολλά χρόνια. Η Balsa USA δεν αποτελεί εξαίρεση: βασίζει τη δομή της ατράκτου σε ένα κεντρικό crutch (="πατερίτσα" - περιμένουμε ξανά την ελληνική λέξη!) το οποίο εάν κατασκευαστεί σωστά κλειδώνει τη συμμετρία ως προς το διαμήκη άξονα. Μετά, χτίζονται με νομείς το άνω και μετά το κάτω μέρος της ατράκτου, κλειδώνοντας έτσι το τελικό σχήμα.

Ξεκινάμε, όπως πάντα, με το στρώσιμο του σχεδίου και την προστασία του από κόλλες με το stretch film. Επιπλέον, προχωρήσαμε σε επιβεβαίωση της συμμετρίας του σχεδίου από τον κεντρικό άξονα του αεροσκάφους πριν ξεκινήσουμε τις κοπές/κολλήσεις.

Πρώτο βήμα, το lamination ("φύλλωση") μαλακών strip από balsa για τη μορφοποίηση της καμπύλης του εμπρόσθιου μέρους του crutch. Ακολουθούμε τις γραμμές του σχεδίου με καρφίτσωμα στο μαλακό οκουμέ από κάτω και τσιμπάμε με λεπτή CA, αφού πρώτα έχουμε περάσει και εδώ ταινία carbon ανάμεσα στις στρώσεις. Αυτό το κάναμε διότι διαβάσαμε ότι σε επόμενα βήματα της κατασκευής, και μέχρι να πετσωθεί η άτρακτος κανονικά, η όλη κατασκευή είναι λίγο εύθραυστη στο σημείο αυτό - όπερ και ενισχύσαμε ανάλογα...

Η φαλτσοκοπή των δοκίδων της ουράς για να ταιριάξουν με το καμπυλόγραμμο τμήμα που μόλις φτιάξαμε αποδείχτηκε μια όχι και τόσο εύκολη υπόθεση. Σημειώσαμε τις γωνίες στο σχέδιο και κόψαμε προσεκτικά με το πριονάκι.
Η τοποθέτηση των υπολοίπων πηχών ήταν απλή υπόθεση προσεκτικής μέτρησης/κοπής/εφαρμογής. Εδώ, το τριβείο προσέφερε μια μεγάλη βοήθεια στα σημεία όπου 2 φαλτσοκοπές συνδυάζονταν μαζί στην ίδια μεριά ενός κομματιού.

Στο τέλος, καθήσαμε και καμαρώσαμε τη δουλειά μας!

Έχοντας τελειώσει, ο απαραίτητος ποιοτικός έλεγχος: είναι ίσιο αυτό που φτιάξαμε;;;
Καρφίτσωμα και κόκκινη κλωστή για έλεγχο.

Και τί βλέπουμε; Ότι ενώ όλα πάνω στο σχέδιο είναι ολόισια, η κλωστή σε μερικά σημεία δεν περνά από το κέντρο των πηχών!  >:(

Αμαν! λέμε - πώς είναι δυνατόν αυτό...;;!
Ξεκαρφιτσώνουμε αμέσως το crutch από το σχέδιο, το γυρνάμε τούμπα να τσεκάρουμε συμμετρία.
Ήταν off.  :-[

Παρ'όλη την προσοχή μας, την είχαμε πατήσει! Ελέγξαμε το σχέδιο για συμμετρία, αλλά δεν είχαμε ελέγξει την ίδια τη γραμμή συμμετρίας ότι ήταν απολύτως ευθεία στο σχέδιο! Φαίνεται ότι η εκτύπωση έβγαλε κάποιο κυματισμό και η centerline του σχεδίου έκανε.. "φιδίσια" κόλπα! Οπότε, κλειδώνοντας τα πηχάκια ακριβώς πάνω στο σχέδιο, αντιγράψαμε τις αποκλίσεις του σχεδίου.

Τί κάνουμε τώρα; Επειδή έχουμε μεγάλη αλλεργία σε... στραβά αεροπλάνα, αποφασίσαμε να αποτυπώσουμε τα μεγέθη και σημεία των αποκλίσεων πριν επέμβουμε με διορθωτικές κινήσεις.

Τούμπα το χαρτί του σχεδίου και αποτύπωση του περιγράμματος και από τις δύο πλευρές (πάνω και μετά τούμπα/κάτω) σε overlap για να καταλάβουμε τί γίνεται...

Ευτυχώς, οι αποκλίσεις ήταν μικρές και δε θα χρειάζονταν να καταστρέψουμε το crutch και να ξεκινήσουμε από την αρχή. Μερικά ξεκολλήματα στα διαγώνια στοιχεία, τριμμάρισμα μήκους και ξανακόλληση μας έδωσαν το επιθυμητό αποτέλεσμα. Εδώ να πούμε ότι για να είμαστε σίγουροι, πήραμε μετρήσεις από το σχέδιο αλλά και τις "μέσες" μετρήσεις από την αποτύπωση και ξαναφτιάξαμε όλο το σχέδιο του crutch στο χέρι προκειμένου να έχουμε ένα σωστό οδηγό καρφιτσώματος κατά τη διόρθωση. Οι μεταλλικοί χάρακες των 2 μέτρων που είχαμε προμηθευτεί προληπτικά έκαναν τη δουλειά αυτή παιχνιδάκι!

Στο τέλος της μικρής περιπέτειας αποζημιωθήκαμε με ένα ΟΛΟΙΣΙΟ και συμμετρικό crutch, τσεκαρισμένο πλέον με χάρακα/νήμα!  :angel:
Η προσοχή σε αυτό το σημείο ήταν απαραίτητη ώστε τα επόμενα βήματα να μην παρουσιάσουν προβλήματα εφαρμογής (που στις 2/3 διαστάσεις γίνεται εκθετικά πιο δύσκολο να "μαζευτούν" από ότι στις 1/2 διαστάσεις).

Συνεχίζουμε με την προετοιμασία και κόλληση των άνω former της ατράκτου. Επειδή τα παράθυρα της καμπίνας στο μοντέλο είναι κινητά, οι 2 αψίδες εκατέρωθεν του πιλοτηρίου χρειάζονται ειδική κατασκευή προκειμένου να δημιουργηθούν οι λεπτοί οδηγοί των φύλλων από lexan που δίνει το κίτ. Αυτοί δημιουργούνται πολύ έξυπνα και εύκολα από σάντουιτς 2 λωρίδων από λεπτό κόντρα πλακέ 0,4mm με μια λωρίδα Balsa στη μέση που λειτουργεί ως αποστάτης. Χρησιμοποιούμε τα σχέδια για να είμαστε σίγουροι ότι η γεωμετρία (βασικά το πλάτος) δε θα μας δημιουργήσει προβλήματα εφαρμογής των αψίδων στο crutch. Κατά την κόλληση των αψίδων στο crutch, προσέχουμε ιδιαίτερα να έχουμε μια παράλληλη κατασκευή με τη σωστή απόσταση, αλλιώς τα παράθυρα είτε θα είναι "φυρά" με κίνδυνο να τα χάσουμε στον αέρα από "φούσκωμα", είτε θα υπάρχουν κωλύματα στο γλίστρημα - κάνοντας τη ζωή μας δύσκολη σε κάθε πτήση (αφού η μόνη πρόσβαση στην άτρακτό είναι μέσα από το cockpit - οπότε για κάθε εκκίνηση θα πρέπει να ανοίγουμε τα παράθυρα για αν μπαίνει χέρι μέσα).  :-\

Οι νομείς της ουράς είναι μονοκόμματοι - και ως έκ τούτου παιχνιδάκι.
Λίγη προσοχή μόνο στις αποστάσεις και την καθετότητα, για να μην έχουμε προβλήματα αργότερα με το μονοκόμματο (!) πέτσωμα από λεπτό κόντρα πλακέ.
Ένα κομμάτι Balsa συνδέει την οπίσθια αψίδα του cokcpit με τον πρώτο νομέα του κώνου της ουράς δίνοντας σταθερότητα στην όλη κατασκευή αλλά και αναπαριστώντας πιστά την εσωτερική ενίσχυση που έχει η άτρακτος σε εκείνο το σημείο!
Έχοντας τελειώσει τις τοποθετήσεις των former, προχωράμε με τα stringer για να δέσει το πάνω μισό και να ετοιμαστεί για τα πετσώματα.
Επιτέλους, και κάτι που θυμίζει άτρακτο πάνω στον πάγκο μας!

Σημ. Το διαγώνιο πηχάκι Balsa μέσα στο cockpit είναι προσωρινό - μπαίνει εκεί μέχρι να αρχίσει να "δένει" η άτρακτος για να αποφύγουμε στρεβλώσεις. Το ίδιο και τα 2 πηχάκια που συνδέουν ψηλά τις αψίδες.

Ωραίο αεροπλάνο Έκτωρ!!

Υπάρχει στο αεροδρόμιο του Μεσολογγίου ένα ίδιο! :thumbs up:

Πρέπει να είναι αυτό που ήταν παλαιότερα στην Κωπαίδα. Ο Γιώργος Ζήσης είχε μεταφέρει αρκετά από τα αεροσκάφη που είχε εκεί.

Καλησπέρα Αντώνη! :thumbs up:

Αυτό είναι?

Ναι ακριβώς. Στην αρχή του thread ο evan είχε ανεβάσει σχετική φωτογραφία. Δεν ξέρω αν έχει αλλάξει ιδιοκτήτη τώρα αλλά δύσκολο το βρίσκω. Και με την πάροδο του χρόνου οι φθορές αναπόφευκτες.

Πολύ ενδιαφέρον αγαπητοί - ευχαριστούμε για τις πολύτιμες πληροφορίες!

Όχι μόνον λοιπόν βρίσκεται ακόμα στη χώρα μας ένα 415, αλλά αντιπροσωπεύει και το μοντέλο που θέλουμε να αναπαραστήσουμε (C σε D conversion, αλλά με το ίσιο αλεξινέμιο και τα μικρά πίσω παράθυρα).
Παραθέτουμε και 2 φωτό από αμιγές μοντέλο 415-D για να καταλάβουμε τις διαφορές που εννοούμε.

Σημ. Επειδή τα Ercoupe έχουν περάσει από πολλά χέρια κατασκευαστών (τα δικαιώματα πουλήθηκαν αρκετές φορές) αλλά και εκάστοτε ιδιοκτητών, όλα είναι διαφορετικά. Κάποια C αλλάξανε το αλεξινέμιο σε bubble type αλλά βάστηξαν τα μικρά παράθυρα, κάποια D έχουν το ίσιο αλεξινέμιο με μεγάλα παράθυρα, κλπ. Και ακόμα δεν μπήκαμε στο θέμα cockpit!

Eίναι, δηλαδή, αδύνατη η πιστή υπο κλίμακα αναπαράσταση εάν κανείς δεν καταλήξει σε πρωτότυπο θέμα εξαρχής και προσπαθήσει από διάφορες φωτογραφίες να φτιάξει μοντέλο και στο τέλος απλά να επιλέξει διάκοσμο... Μή μας ρωτάτε πως το καταλάβαμε!

Πάμε λοιπόν να ξεκινήσουμε να δίνουμε "χαρακτήρα" στο μοντέλο με το πέτσωμα της άνω ατράκτου.

Εδώ, η BUSA μας δίνει ένα ΤΕΡΑΣΤΙΟ φύλλο 1.2x1.3m από ποιοτικό κόντρα πλακέ 0.4mm, το οποίο έρχεται ρολλαρισμένο στο δικό του κουτί (!) και το οποίο πρέπει να κοπεί σε διάφορα τμήματα με βάση ένα πατρόν κοπής που δίδεται στα σχέδια. Δυστυχώς βρήκαμε κάποια σχισίματα στις άκρες του, τα οποία θα έπρεπε να σκεφτούμε πως θα αποφύγουμε στα κομμάτια που θα βγάζαμε. Όχι κάτι φοβερά τραγικό πάντως.

Απλώσαμε το φύλλο στον πάγκο, βγάλαμε τους χάρακες και τους αποστάτες ξυλουργικής και ξεκινήσαμε να τραβάμε γραμμές. Αφότου είδαμε ότι αποφεύγουμε τα σκισίματα, το Fat Max έπιασε δουλειά! (εδώ, το x-acto τα φτύνει...).

Το πρώτο κομμάτι που μπαίνει επάνω είναι το πέτσωμα του ταμπλώ μπροστά από το αλεξινέμιο. Αυτό θέλει κοπή σε συγκεκριμένο καμπυλόγραμμο σχήμα και επειδή κολλιέται σε 2 μισά, η κοπές πρέπει να είναι απολύτως συμμετρικές. Επίσης, εδώ αρχίζει να αποδίδει και η προσοχή στη συμμετρία και διαστατική ακρίβεια του διαμήκους χωροδικτυώματος ("crutch"), καθότι εάν δεν είναι σωστή, τότε ακόμα και τέλεια να κόψει κανείς τα 2 μισά του πετσώματος, αυτά δε θα κάτσουν το ίδιο σωστά δεξιά-αριστερά με αποτέλεσμα είτε οπτική ασυμμετρία (κακό) είτε "τραβήγματα"/στραβώματα (χειρότερο!).

Και μιλώντας για τραβήγματα, όποιος προσέξει τις φωτογραφίες, θα παρατηρήσει ότι το μπροστινό μέρος του crutch είναι ανασηκωμένο από την επιφάνεια εργασίας. Όχι, δεν είναι τράβηγμα. Η BUSA τα έχει σκεφτεί όλα: προκειμένου να μπορέσει ο κατασκευαστής να κολλήσει σωστά το πέτσωμα μέχρι κάτω, η εταιρία προτείνει τη στήριξη του crutch πάνω από την επιφάνεια εργασίας με 2 πήχεις balsa του 1.3m - τους οποίους και δίνει εξτρά μέσα στην ξυλεία! Αυτοί οι πήχεις φαίνονται στις φωτογραφίες να διατρέχουν διαμήκως κάτω από το crutch.

Μετά από αρκετά dry fit για να τσεκάρουμε ότι όλα ήταν σωστά, προχωρήσαμε στην κόλληση με αργές κόλλες και πίεση με βάρος.

Εδώ να παραθέσουμε και μια πολύ βολική λύση για το πρόβλημα εφαρμογής πίεσης σε καμπύλες επιφάνειες: σκάγια Νο.9 (~2mm) μέσα σε χοντρό πλαστικό σακκουλάκι! Φθηνή και αποτελεσματική λύση. Το μόνο δύσκολο είναι να βρεί κανείς οπλοπωλείο που να τα πουλάει χύμα για ιδιογόμωση - στην Αθήνα. Τα δικά μας σακκουλάκια έχουν 3kg το καθένα.

Προχωράμε στο πέτσωμα της ράχης. Εδώ ξεκινάμε τις μετατροπές - το σχέδιο δίνει πατρόν για τα μεταγενέστερα μεγάλα τετράγωνα πίσω παράθυρα. Εμείς, όπως έχουμε προαναφέρει, θέλουμε να αναπαραστήσουμε τα original μικρότερα και πιο στρογγυλεμένα παράθυρα. Αυτό δεν είναι και ό,τι πιο εύκολο να το πετύχουμε διότι μιλάμε για ένα άνοιγμα ιδιαίτερου σχήματος πάνω σε κουρμπαριστό πανέλο, χωρίς να έχουμε πατρόν - παρά μόνον φωτογραφίες.

Προμηθευτήκαμε αρκετά χαρτόνια χειροτεχνίας και ξεκινήσαμε το κόψε-δοκίμασε-φωτό.

Μας πήρε καμιά 10αριά δοκιμές εφαρμογής με τα χαρτόνια μέχρι να αποφασίσουμε ότι είμαστε κοντά στο επιθυμητό αποτέλεσμα!

Αφότου καταλήξαμε στο σωστό πατρόν, μεταφέραμε το σχήμα στα στο λεπτό κόντρα πλακέ, κόβοντας 2 ολόιδια παράθυρα ταυτόχρονα για το δεξί και αριστερό κομμάτι (πιασμένα μαζί, φινίρισμα με το σβουράκι).

Προχωρήσαμε σε πολλές δοκιμές εφαρμογής των κομματιών για να πετύχουμε όσο το δυνατόν καλύτερο αποτέλεσμα στις ενώσεις διοτί αυτές είναι ιδιαίτερα εμφανείς στο τελικό φινίρισμα του μοντέλου!

Η προετοιμασία είναι το 95% του αποτελέσματος πριν από την κόλληση. Μετά, απλά απολαμβάνουμε το αποτέλεσμα - δηλ...

....σχεδόν μηδενικά διάκενα.

Συνεχίζουμε με τη ράχη. Και εδώ η υπομονή στην προσεκτική εφαρμογή θα μας χαρίσει καλό αποτέλεσμα αργότερα.
Βέβαια, το γεγονός του ότι η άτρακτος είναι καρφιτσωμένη σε μικρή απόσταση από την επιφάνεια βοηθάει διότι δε χρειάζεται τα κομμάτια να είναι ακριβώς κομμένα στο κάτω μέρος (εξέχουν ελαφρά, θα τριμμαριστούν μετά). Προκειμένου να πετύχουμε καλή κόλληση στο crutch, χωρίς κυματισμούς χρησιμοποιήσαμε προφίλ αλουμινίου σε συνδυασμό με τα σακκουλάκια με τα σκάγια για να εφαρμόσουμε ομογενή πίεση. Χρησιμοποιήσαμε αργή κόλλα προς αποφυγή γλιστρημάτων/ατυχημάτων κατά την τοποθέτηση (κάθε λάθος θα σήμαινε ξεκίνημα από την αρχή!). Οι φωτό εξηγούν.

Και έτοιμο!

Και τα απαραίτητα φινιρίσματα: τριμμάρισμα στο κάτω μέρος και γυαλοχαρτάρισμα στην επάνω μεριά  - το οποίο μας απέδειξε την ακρίβεια της εφαρμογής (κάθε στρώση του κόντρα πλακέ είναι... 0.1mm)!

Έχοντας τελειώσει με το επάνω κομμάτι της ημι-ατράκτου, έρχεται η ώρα να κατασκευαστεί και το κάτω μισό. Πρώτη δουλειά η κατασκευή των νομέων του κόκπιτ - οι οποίοι είναι και οι μεγαλύτεροι/πολυπλοκότεροι διότι αποτελούν το κάτω μέρος της γλύστρας των παραθύρων. Οπότε δίνονται πολλά κομμάτια για να δημιουργηθούν οι αύλακες με τη σωστή καμπυλότητα αλλά και διάσταση ώστε να ταιριάζουν ΑΡΚΙΒΩΣ με τα ήδη κατασκευασμένα επάνω τόξα αλλά ΚΑΙ το crutch. Η ακρίβεια που εφαρμόστηκε σε κάθε βήμα της κατασκευής θα δοκιμαστεί... οσονούπω ???

Οι υπόλοιποι νομείς (του κώνου της ουράς) αποτελούνται από 4-3 κομμάτια έκαστος - οπότε τα πράγματα είναι απλούστερα.

Επειδή η άνω ημιάτρακτος έχει καμπυλωτό προφίλ, ο κατασκευαστής θα πρέπει να σκεφτεί πως αυτή θα στερεωθεί ανάποδα ώστε να γίνει η σωστή τοποθέτηση των κάτω ημι-νομέων (εύκολο) αλλά μετά το κόλλημα των δοκίδων (stringers) χωρίς να υπάρξουν στρεβλώσεις είτε στο οριζόντιο επίπεδο (βλ. λάθος γωνίες προσβολής), είτε στο διαμήκη άξονα (φτερό και stab εκτός παράλληλου βλέποντας από μπροστά) είτε στο κατακόρυφο επίπεδο (αεροπλάνο... "μπανάνα") - και εδώ αρχίζουν οι δυσκολίες!

Αποφασίσαμε, λοιπόν, να φτιάξουμε βάσεις στήριξης για την αναποδογυρισμένη ημιάτρακτο προκειμένου να την "κλειδώσουμε" στην ευθεία όλων των παραπάνω επιπέδων/αξόνων πρίν αρχίσουμε τις κολλήσεις. Στην περιοχή του ανοίγματος cockpit, οι δοκοί του crutch είναι ένα πολύ καλό σημείο από το οποίο μπορούμε να πάρουμε αναφορά στο οριζόντιο επίπεδο.

Προμηθευτήκαμε φύλλο χοντρού MDF, το οποίο μετρήσαμε και κόψαμε με τη βοήθεια οδηγού στο δισκοπρίονο πάγκου για μεγάλη ακρίβεια κοπής και απόλυτη παραλληλία. Μετά βιδώσαμε/κολλήσαμε τη βάση για να τοποθετήσουμε την άτρακτο ανάποδα - με τη μούρη και την ουρά να "κρέμονται" προσωρινά. Η απόσταση των κατακόρυφων κομματιών της βάσης μετρήθηκε να είναι ΑΚΡΙΒΩΣ το μήκος ανοίγματος του κόκπιτ, "κλειδώνοντας" έτσι την άτρακτο σε απόλυτη καθετότητα με τη βάση. Βιδώσαμε και μάνδαλα προκειμένου να περιορίσουμε περεταίρω την όποια εναπομένουσα ελευθερία εγκάρσιων κινήσεων της ακτράκτου πάνω στη βάση.

Οι φωτό εξηγούν...

Βέβαια, λόγω μήκους και βάρους της κατασκευής, η μούρη και η ουρά βρέθηκαν να έχουν ένα μικρό "κρέμασμα" σε σχέση με την υποστηριζόμενη - πλέον- μέση της ατράκτου. Οπότε σχεδιάστηκαν και κατασκευάστηκαν και 2 βοηθητικές βάσεις για εκατέρωθεν στήριξη.

Εδώ η οπίσθια.

Πώς όμως θα είμαστε σίγουροι ότι η άτρακτος είναι πραγματικά υποστηριζόμενη σε απόλυτη ευθεία και χωρίς συστροφές;

Εύκολο - αρκεί να υπάρχουν τα ανάλογα όργανα μέτρησης.  :angel:
Εδώ, χρησιμοποιήσαμε 2μετρό μεταλλικό χάρακα κατά το διαμήκη άξονα και... υψομετρικό γράφτη γύρω-γύρω.
Λίγο overkill, αλλά αφού τον είχαμε, τον χρησιμοποιήσαμε ανάλογα!

Η στήριξη της ημιατράκτου ρυθμίστηκε (γλιστρώντας τις 2 βοηθητικές βάσεις ελάχιστα μπρος-πίσω) σε αποκλίσεις μικρότερες του 0.5mm που είχαμε θέσει ως στόχο ακρίβειας της κατασκευής.  :idiot2:

Και ξεκινάμε με τους κάτω ημι-νομείς της ουράς...

Ιδιαίτερη προσοχή στην εφαρμογή των 2 ημι-νομέων με τις γλύστρες των παραθύρων - οποιαδήποτε παρέκκλιση και δε θα μπορούμε να... "ανάψουμε" το αεροπλάνο (η πρόσβαση στα ηλεκτρονικά είναι μόνον μέσω του κόκπιτ με τα ανοιγόμενα παράθυρα).

Χρησιμοποιήσαμε και ένα κομμάτι teflon (για να μην κολλήσει) σαν οδηγό ευθυγράμμισης για να είμαστε σίγουροι κατά την κόλληση.

Με όλους τους νομείς στη θέση τους, ήρθε η ώρα να "κλειδώσουμε" τη γωνία της σέλλας του οριζοντίου πτερώματος.
Ο κατασκευαστής δίνει μετρήσεις (αντί για γωνία), οπότε παίρνοντας ως datum τον πάγκο, μετρήσαμε, υποστηρίξαμε, βάλαμε βάρος και κολλήσαμε.

Και πριν προχωρήσουμε με την τοποθέτηση των stringers, ποιοτικός έλεγχος ευθυγράμμισης...

Όλα τέλεια!

Ξεκινά η γιορτή του πήχη..

Εδώ, λόγω του μήκους της ατράκτου, η BUSA μας ζητάει να επεκτείνουμε τους πίσω stringers για να φτάσουνε μέχρι τον τελευταίο νομέα.
Βλέπετε, το υλικό είναι κομμένο στις 36 ίντσες (914mm) μήκος, ενώ ο κώνος της ουράς είναι 932mm  :-[

Τέλος πάντων, ας είναι καλά το δισκοπρίονο πάγκου που μας χαρίζει τέλεια splices...

Ποιοτικός έλεγχος με το νήμα και μετά την κόλληση όλων των stringers - να είμαστε σίγουροι ότι δεν έχει πετσικάρει τίποτα!
Εδώ να πούμε ότι κάθε φορά προχωράμε κολλώντας εκατέρωθεν και όχι μονόπαντα.

Πέτσωμα του κόκπιτ με χοντρά αλλά μαλακά κομμάτια Balsa των 3.2mm (1/8).

Εδώ, η καμπυλότητα είναι 2-διάστατη, οπότε το αυξημένο πάχος μας δίνει μία ακόμα ευκαιρία να διορθώσουμε οτιδήποτε δεν "κάτσει" πολύ καλά.
Βέβαια, φροντίζουμε να δίνουμε μια μικρή κλίση στις ακμές των κομματιών ώστε να θυλακώνουν μεταξύ τους χωρίς τον κίνδυνο... "χασμάτων".

Από την άλλη, το ίδιο το μεγάλο πάχος δημιουργεί τανύσεις με την κόλλησή του, οπότε και εδώ ελλοχεύει ο κίνδυνος πετσικαρίσματος εάν αρχίσουμε να κολλάμε μονόπαντα. Για άλλη μια φορά, κολλάμε τα επίπεδα του πετσώματος εκατέρωθεν/δεξιά-αριστερά, ένα προς ένα για να εξισορροπούμε τις τανύσεις.

Μια από τις δυσκολίες που αντιμετωπίσαμε στο ταπεινό μας εργαστήριο, το οποίο δε διαθέτει την πολυτέλεια του χώρου για τοποθέτηση πάγκου με περιμετρική πρόσβαση, ήταν η ευθυγράμμιση και κόλληση του πετσώματος από τη "μέσα" πλευρά (του τοίχου). Προκειμένου να μή χάσουμε την "κλειδωμένη" ευθυγράμμιση της ατράκτου γυρνώντας την κάθε φορά, καταλήξαμε στη λύση του μεγεθυντικού καθρέπτη.... ομορφιάς του σπιτιού και δουλειά από... την ανάποδη!  :idiot2:

Επόμενο βήμα είναι το πέτσωμα της κοιλιάς του κώνου της ουράς με το κόντρα πλακέ των 0.4mm.
Με αυτό, η όλη κατασκευή αποκτά αρκετή ακαμψία, προσεγγίζοντας τη λογική του μονοκόκ (stressed skin).

Εδώ, χρειαζόμαστε ό,τι πιαστράκι έχουμε!

Οι οδηγίες (τις οποίες έχουμε μάθει πλέον να εμπιστευόμαστε!) μας καθοδηγούν στην τοποθέτηση του engine/tank box σαν επόμενο βήμα προκειμένου να "δέσει" και στο μπροστινό τμήμα της ατράκτου.
Εδώ συναρμολογούμε το box από 4 πλευρές κόντρα πλακέ (το firewall θα μπεί μετά) και ελέγχουμε διεξοδικά τις στάθμες σε διάφορα σημεία διαμήκως της ατράκτου ώστε να σιγουρευτούμε ότι αυτό θα κολληθεί στις μηδέν μοίρες σε σχέση με το datum thrustline!

...

Με την κόλληση του fire/tank box, προχωράμε στην "αποκόλληση" της ατράκτου από τον πάγκο και τούμπα για τα πρώτα στοκαρίσματα...

Δοκιμές με χαρτόνι για σχηματοποίηση του πατρόν του αλεξινεμίου και οπτικός έλεγχος σε σχέση με το documentation έως ότου το προφίλ/γωνίες και σχήμα ταιριάξει.
(Εδώ χρειαστήκαμε ένα... μικρό διάλλειμα από την ξυλουργική - τα επόμενα βήματα είναι αρκετά σημαντικά και η αγρανάπαυση επιβάλλεται!)

Με το πατρόν σε σωστό δρόμο, τα πλαινά παράθυρα τοποθετημένα και μια τελική σύγκριση με το 1:1, ετοιμαζόμαστε για το... γάμο ατράκτου με την κεντρική πτέρυγα.

Τοποθέτηση του κεντρικού τμήματος της πτέρυγας (πρώτης υποκατασκευής του όλου εγχειρήματος) στην άτρακτο και ενδελεχής έλεγχος ευθυγράμμισης και στους 6 άξονες!
Εδώ, χρειαστήκαμε το 2-μετρο(!) χαρακά μας για την ευθυγράμμιση καθετότητας με το διαμήκη άξονα της ατράκτου και άλλους 2 χάρακες για την ευθυγράμμιση παραλληλότητας με τον εγκάρσιο.
Οι κολλήσεις έγιναν με αργή epoxy φυσικά, δίνοντάς μας τη δυνατότητα να μικρο-διορθώνουμε καθώς τοποθετούσαμε τα μανταλάκια και είχαμε μικρο-γλυστρήματα.

Η επιπεδότητα του πάγκου καθώς και η προσεκτική κατασκευή στα προηγούμενα στάδια (που μας χάρισαν μια ίσια και χωρίς διαμήκεις στρεβλώσεις άτρακτο), εδώ επιστρέφουν στο πολλαπλάσιο την εμμονή μας στην βασική ευθυγράμμιση, αφού οι μετρήσεις του παρόντος σταδίου βασίζονται σε απόλυτα σωστά θεμέλια και έτσι δε χρειάζεται να μαντεύουμε εάν θα βγεί σωστό..  :angel:

Οι αποστάσεις από τα τελειώματα των σωλήνων των ημι-πτερύγων έως το datum του πάγκου ελέγχθηκαν σχολαστικά ώστε η δίεδρος να βγεί συμμετρική.
Οι γωνίες προσβολής έχουν ήδη σεταριστεί από τους νομείς και το crutch συνεπώς και το σωστό decalage (σχέση γωνίας προσβολής πτέρυγας και ουραίου) το οποίο έχει "κλειδώσει" ήδη από το προηγούμενο στάδιο κατασκευής (βλ. μερικά posts πρίν) είναι ήδη διασφαλισμένο.

Με την άτρακτο και το κεντρικό τμήμα της πτέρυγας πλέον σε ένα κομμάτι, φτάσαμε στο σημείο που πάντα αποτελεί κόμβο για την κατασκευαστική μας διαδικασία - το στήσιμο του αεροπλάνου στα πόδια του (επιτέλους).
Εδώ τα πράγματα δεν είναι τόσο εύκολα όσο δείχνουν, διότι το χυτό αλουμινένιο σύστημα προσγείωσης που δίνει η Balsa USA απαιτεί κάποια κατασκευαστικά βήματα (ασημοκολλήσεις) προκειμένου να συναρμολογηθεί πρίν το βίδωμα στο σκάφος..

Ξεκινάμε με την κατασκευή των καλαμιών των αμορτισέρ των κυρίων σκελών. Εδώ, πρέπει να κολλήσουμε ακρόντιζα σε σωληνωτά τμήματα. Η εφαρμογή αποδείχτηκα πολύ σφιχτή, και έτσι χρειάστηκε κατεργασία στον τόρνο για να έρθουν να ταιριάξουν απροβλημάτιστα...

Θαυμάσιο  :thumbs up:
Κούκλα γίνεται .... :D

Κόλληση με ασημόβεργα 40% και βόρακα. Εδώ, ούτε το μικρό φλόγιστρο βουτανίου (φλόγα ~700C), ούτε το MAP gas προπανίου (φλόγιστρο υδραυλικού, φλόγα ~1,800C) μας έφτανε για τη δουλειά καθότι τα μέταλλα είναι αρκετά χοντρά/μεγάλα με αποτέλεσμα να μη ανεβαίνει αρκετά γρήγορα η θερμοκρασία για το λειώσιμο (και καλή ροή) του 40% ασημιού, οπότε και προμηθευτήκαμε μίνι οξυγονοκόλληση (μικρές φιάλες προπάνιου + οξυγόνου) και μίκτη αερίων (φλόγα >2,200C). Η δουλειά έγινε μέσα σε 20 δευτερόλεπτα, με πολύ καλή ροή του ασημιού.

Ευχαριστούμε Κώστα. Παρακολουθούμε και εμείς στενά την κατασκευή του SPAD. Το Fokker περιμένει υπομονετικά...  ::)

Το μπροστινό σκέλος απαιτεί λίγο δυσκολότερη κατασκευή, αφού τα στηρίγματα του ψαλιδιού πρέπει να κολληθούν πάνω στον κύλινδρο του καλαμιού.
Μια καθόλου εύκολη διαδικασία (να γίνει σωστά, δηλαδή) διότι πρέπει να φαγωθεί ο κύλινδρος σε ορθή γωνία και ισοβαθώς για να μην έχουμε λειτουργικά προβλήματα. Η λύση εδώ είναι η λίμα του... φυλακισμένου  :-[

Με τα κολλήματα τελειωμένα, η τελική συναρμολόγηση είναι υπόθεση 3 λεπτών. Όλα τα σκέλη μαζί στη φωτογραφία, καθώς και οι ρόδες.
Οι τελευταίες δεν είναι αυτές που δίνει το κίτ (Du BRo), αλλά αλουμινένιες κινέζικες που τυχαίνει να έχουν τις σωστές διαστάσεις υπο κλίμακα με αυτές του θέματος - και σε διάμετρο αλλά και σε πάχος!
(Ψάξαμε αρκετά και σταθήκαμε τυχεροί...)

Μόνον πρόβλημα η σφιχτή εφαρμογή του ριναίου με το χυτό - λύθηκε πάλι με... λίμα φυλακισμένου  :devil:

Τελειώνουμε την παρτίδα των posts σήμερα με φωτογραφίες του αεροπλάνου "στημένου" στα πόδια του και με τις πτέρυγες πάνω (τις χρωστάμε στο πολύμηνο αυτό thread  :angel:) - προς χαλβάδιασμα πάντα!
Τα στηρίγματα του ριναίου δεν είναι ακόμα έτοιμα προς κόλληση σε αυτό το στάδιο, οπότε χρησιμοποιήσαμε σφιγκτήρες για τις ανάγκες της φωτογράφησης.

Το 3-μετρο σκάφος είναι τόσο μεγάλο που έπρεπε να το βγάλουμε έξω για συναρμολόγηση...  :D

Σημαντική στιγμή!!!Υπέροχο αερπλάνο! Καλή συνεχεια Εκτωράκο!!! Κανεις καταπληκτική δουλεία !Περιμένω πως και πως να γίνει φωτογράφιση όλα μαζι τα VINTAGE!  :thumbs up: :thumbs up:

Eκτορα καταπληκτική δουλειά! Παρακολουθούμε με ανυπομονησία!
 :thumbs up: :thumbs up: :thumbs up:

   :thumbs up: Εκτοοοορ, ζωγραφίζεις, ΜΠΡΑΒΟ...!!!   :thumbs up:

  Χρησταρας

Σας ευχαριστώ αγαπητοί για τις παραινέσεις και τα καλά σας λόγια - μας βοηθούν να συνεχίζουμε το ταξίδι μας!

Αποσυναρμολόγηση και επιστροφή στον πάγκο για τη συνέχεια.

Πριν κλείσει τελείως ο ουραίος κώνος της ατράκτου, καθώς και το μπροστινό κάτω μέρος, θα πρέπει να γίνουν προβλέψεις, κατασκευές και εφαρμογές όσο μας "δίνει χέρι" και μπορούμε να δούμε τί γίνεται μέσα.
Στρέφουμε την προσοχή μας στο cockpit προκειμένου να τοποθετήσουμε τις ανάλογες υποδομές.
Ξεκίνημα με τα εύκολα: το πάτωμα. Τα Ercoupe είχαν πάτωμα από κόντρα πλακέ, οπότε κολλήσαμε scrap από το λεπτό 0.4mm κόντρα πλακέ που δίνει το κίτ σε κομμάτια φύλλου balsa 2mm και προχωρήσαμε σε εφαρμογή κατά το εσωτερικό contour της ατράκτου. Εδώ, η BUSA δίνει κάποια πατρόν στα σχέδια, τα οποία μας βοήθησαν αρκετά. Σχεδιάσαμε το πάτωμα με τέτοιο τρόπο ώστε αυτό να είναι εύκολα αφαιρούμενο προκειμένου να έχουμε πρόσβαση στις όποιες καλωδιώσεις περνάνε από κάτω (δηλ. από το πίσω διαμέρισμα των ηλεκτρονικών κάτω από το κάθισμα του πιλότου μπροστά στο firewall). Το χωρίσαμε, λοιπόν, σε 3 κομμάτια, όπου τα 2 πλαϊνά σφηνώνουν σε υποδοχές και το μεσαίο (που μπαίνει τελευταίο) τα κλειδώνει στις θέσεις τους. Η ασφάλιση γίνεται με μικρές βίδες οι οποίες είναι προσβάσιμες από το άνοιγμα της καλύπτρας με ένα μακρύ λεπτό κασταβίδι.

Τα περάσαμε και ένα stain, για να "δείξουν" τα νερά του ξύλου ώστε να φανεί η υφή του κόντρα πλακέ (όπως και στο πραγματικό).

Έχοντας την όρεξη ανοιγμένη με το cockpit, στραφήκαμε στο πιό -ίσως- εύθραυστο σημείο της όλης κατασκευής, το εμπρόσθιο τόξο του αλεξινεμίου. Αυτό είναι κολλημένο πάνω στη μαλακή balsa του crutch και κάθε φορά που πιάνουμε το μοντέλο άτσαλα, μας μένει στο χέρι. Βεβαίως, μόλις μπει το τζάμι μπροστά, το όλο πράγμα "δένει" πολύ ικανοποιητικά χωρίς πρόβλημα. Μέχρι τότε, όμως έχουμε μέλλον.

Οπότε, αποφασίσαμε να το ενισχύσουμε όπως και στο πραγματικό, με μία κεντρική αντιρίδα. Χρησιμοποιήσαμε μπρούτζινο προφιλάκι τετράγωνης διατομής, με φλάντζες κολλημένες με ασημοκόλληση στις φαλτσογωνιές και ασφάλιση με μικρά βιδάκια για να είναι προσθαφερούμενη. Το μέγεθος και οι γωνίες είναι, φυσικά, μετρημένες με βάση φωτογραφίες για scale αληθοφάνεια. Σταθήκαμε τυχεροί που η στάνταρ διάσταση του μπρούτζινου προφίλ έπεσε ακριβώς στην κλίμακα.  :laugh:

 :D
Όμορφο !

Ευχαριστούμε Γάτε!

Εδώ έχει έρθει η ώρα να παρουσιάσουμε λίγο και το πρωτότυπο το οποίο θα προσπαθήσουμε να αναπαραστήσουμε, διότι από αυτό το σημείο και μετά, οι βασικές/θεμελιώδεις κατασκευές τελειώνουν και οι ιδιορρυθμίες που αφορούν στο πρωτότυπο θα πρέπει να πάρουν σειρά στις προβλέψεις των κατασκευών.

Ψάχνοντας, λοιπόν, στο Internet για ένα Ercoupe της αρεσκείας μας, βρήκαμε αναρίθμητα παραδείγματα διαφόρων μοντέλων (415-C, 415-D, 415-CD, 415-E) και διαφόρων τύπων διακόσμους (γυαλισμένο αλουμίνιο, βαμμένο, civil, warbird, κλπ). Αποφασίσαμε ότι η αναπαράσταση αλουμινίου θα βάραινε πολύ το μοντέλο και ταυτόχρονα θα το καθιστούσε δυσδιάκριτο στον αέρα - αν και υπερβολικά... σέξι σα σκέψη (Αργύρηηηη.....!).
Επίσης αποφασίσαμε ότι warbird διάκοσμος θα μας χαλούσε κάπως. Τέλος, και όπως έχουμε ήδη μαρτυρήσει στην αρχή του thread, το μοντέλο C που έχει το flat αλεξινέμιο (και όχι το μεταγενέστερο "φουσκωτό") ήταν αυτό που έδινε το χαρακτήρα των late 30's με τον πιο ακέραιο τρόπο.

Άρα, εστιάσαμε την έρευνά μας σε μοντέλο 415-C, με flat παρμπρίζ, βαμμένο με civil scheme και ευδιάκριτο στον αέρα (δηλ. όχι μπλέ ή άλλα σκούρα χρώματα, αλλά ει δυνατόν και όχι το βαρετό λευκό). Και τί πιο ευδιάκριτο από το.. κίτρινο. Χρησιμοποιώντας τα χρωματικά φίλτρα εύρεσης του Google Images, δεν αργήσαμε να βρούμε αυτό που ψάχναμε! Και όχι στην Αμερική, αλλά στην Ευρώπη.

Ιδού λοιπόν το 415-C HB-ERB (S/N: 4367, 11/6/1946) από την Ελβετία! Με σταυρούς και όλα παρακαλώ.

Καλημέρα,

Δεν ξέρω πόσες φωτογραφίες έχεις εντοπίσει με το συγκεκριμένο χρωματισμό, αλλά καλά θα είναι εφόσον σε ενδιαφέρει να λάβεις μέρος σε αγώνες, να εντοπίσεις αεροσκάφος που θα έχεις την δυνατότητα να παρουσιάσεις αρκετή τεκμηρίωση για το χρώμα και τα markings. Μπορεί να μην σου αρέσει τόσο όσο αυτό, αλλά στους αγώνες προσπαθείς να ανταποκριθείς καλύτερα στις απαιτήσεις. Και μία από αυτές προβλέπει οτι τα μοντέλα με περισσότερα χρώματα πλεονεκτούν. Σε κάθε περίπτωση η κατασκευή αλλά και η παρουσίαση είναι εξαιρετική. 

Ευχαριστούμε για το σχόλιο - φυσικά και έχετε δίκιο! Είναι πολλοί εκείνοι που ξεκίνησαν scale project μόνον με μερικές φωτογραφίες από το Internet, για να φτάσουν να συνειδητοποιήσουν ότι όταν χρειάστηκαν σοβαρό documentation για να τελειώσουν το project σε αγωνιστικό επίπεδο, αυτό ήταν αδύνατο - στράφι ο κόπος!

Προκειμένου να μη φτάσουμε και εμείς στο σημείο αυτό (και ακούγοντας πάντα τον εκλεκτό Παντελή να επιμένει σωστά), φροντίσαμε να ασχοληθούμε λίγο με τη φωτογραφική τεκμηρίωση του πρωτοτύπου πρίν κλειδώσουμε κατασκευαστικά στο συγκεκριμένο θέμα.

Έτσι λοιπόν βρήκαμε ότι το συγκεκριμένο αεροσκάφος ανήκει σε μια Ελβετική αερολέσχη με βάση στο Birrfeld (κοντά στη Ζυρίχη) η οποία πετάει μόνον παλαιά αεροπλάνα. http://www.veterano.ch/ (http://www.veterano.ch/)
Μαζέψαμε λοιπόν τα όποια Γερμανικά θυμόμασταν και απλά πήραμε τηλέφωνο εξηγώντας το project στον Πρόεδρο της Λέσχης (δεν έδιναν email), ο οποίος μας παρέπεμψε αμέσως στον official αεροφωτογράφο της λέσχης- ο οποίος τυχαίνει να έχει συγκεκριμένο πάθος με τα... Ercoupe!

Πετύχαμε διάνα, καθότι ο κος Schaltegger μας υποσχέθηκε ότι θα μας πλήρες documentation ακούγοντας ενθουσιασμένος την προσπάθεια κάποιου περίεργου Έλληνα να φτιάξει 3-μετρο μοντέλου του αεροσκάφους που εκείνος αγαπάει. Σε μερικές ημέρες, λάβαμε αρκετά ΜB φωτογραφιών από όλες τις γωνίες!

Μερικά παραδείγματα...

Ρωτώντας περεταίρω τη λέσχη εάν ξέρει τους κωδικούς των χρωμάτων του αεροπλάνου, προσφέρθηκε να μιλήσει με... τον φανοποιό που έβαψε το αεροπλάνο (respray) χρόνια πρίν! Με τη σειρά του, ο κος Eichelberger (https://www.eichelberger-ag.ch/ (https://www.eichelberger-ag.ch/)) προσφέρθηκε να πάρει το φασματογράφο του και να πάει στο αεροδρόμιο για να ταιριάξει το χρώμα έτσι όπως φαίνονταν τώρα (το κίτρινο ξεθωριάζει) με κωδικό που θα μπορούσαμε να αναπαράξουμε σε κάποιο κατάστημα χρωμάτων αυτοκινήτων! Το αποτέλεσμα ήταν ένα 85% match με το DAF 1451 Lemon Chrome - το οποίο και στάθηκε αδύνατον να βρούμε στην Ελλάδα, ακόμα και μετά από τηλέφωνο στην... αντιπροσωπία της DAF.

Με αρκετή ντροπή (οι άνθρωποι είχαν προσφερθεί αμέσως, χωρίς κόστος), ξανα-ειδοποιήσαμε στη Ελβετία ότι αποτύχαμε να χρησιμοποιήσουμε το συγκεκριμένο κωδικό με επιτυχία.
Με μεγάλη μας έκπληξη, πήραν εναλλακτικά χρωματολόγια (με άλλα συστήματα όπως RAL και NCS) και ξαναπήγαν πίσω στο αεροδρόμιο! Επέστρεψαν με το Yellow NCS 1080Y10R το οποίο (όπως είπαν) και ταίριαξε.. απόλυτα! Με το κόκκινο, τα πράγματα ήταν πιο απλά (Volvo Signal Red).

Ψάχνοντας για χρωματοπωλείο στην Αθήνα με σύστημα αναπαραγωγής NCS, βρεθήκαμε στον Πειραιά, στο φιλικό κατάστημα Εν Χρώμα του κου Καραβιτάκη ο οποίος αναμιγνύει σύστημα ItalKrom με κωδικούς NCS.

Εύχομαι στο τέλος να μην μπορούμε να ξεχωρίσουμε το μοντέλο από το πραγματικό. Καλή συνέχεια

Έκτορα καταρχήν συγχαρητήρια για την κατασκευή σου!!! Όσο προχωράς τόσο σε θαυμάζουμε!!!!
Κατά δεύτερον να σου ζητήσω προκαταβολικά συγνώμη για το spam, αλλά τι γίνεται με το documentation σε αεροπλάνα που δεν υπάρχουν πια!? Π.χ ένα Stukas του Β. Π. Π.
Τι επιπτώσεις έχει αυτό στην τελική βαθμολογία!??

Τι εννοείς Δημήτρη οτι δεν υπάρχει documentation? Ειδικά για το συγκεκριμένο που αναφέρεις υπάρχει πληθώρα υλικού και εκτός των άλλων σε μερικά μουσεία υπάρχουν σε άψογη κατάσταση.

Το documentation χωρίζεται σε τμήματα.

1. Σχέδια 3/οψεων. Αν δεν βρεις τότε φτιάχνεις εσύ ή κάποιος που γνωρίζει και τα δίνεις προς πιστοποίηση σε ειδικό. Ας μην επεκταθούμε όμως τώρα σε αυτό.
2. Φωτογραφίες. Αν σε ενδιαφέρουν οι αγώνες τότε διαλέγεις μοντέλο που θα βρεις αυτό που απαιτείται.
3. Χρωματισμός και σήμανση. Αυτό είναι σχετικά δύσκολο για παλαιά αεροσκάφη.  Ιδίως σε αυτά που λόγω παλαιότητας όλες οι φωτογραφίες είναι Α/Μ. Σε αυτή την περίπτωση πάλι δεν διαλέγεις αυτό το μοντέλο.

Γενικά χωρίς documentation ισχύει το "Που πας ρε Καραμήτρο?". Η επίπτωση είναι περαν της βαθμολογίας. Χωρίς documentation εκτός του ότι μηδενίζεσαι δημιουργείς και άσκημη εντύπωση γιατί οι κριτές θεωρούν οτι τους κοροιδεύεις. Ελληνικό δαιμόνιο. Πρίν πολλά χρόνια αυτό συνέβη σε Πανελληνίους. Το μοντέλο πολύ γνωστό αεροσκάφος. Δικαιολογία "Αλοίμονο αν σαν κριτές δεν ξέρετε το πραγματικό".

Κατανοητό Αντώνη....! Ευχαριστώ πολύ!!!!

Ευχαριστούμε για τις παραινέσεις καθώς και για τις συμβουλές - keep it coming!
Θα προσπαθήσουμε για το καλύτερο αποτέλεσμα για την κρίση των 5 μέτρων.


Ευχαριστούμε για τα καλά λόγια. Η αλήθεια είναι ότι όσο προχωράμε, τόσο σε αχαρτογράφητα νερά κολυμπάμε (για τη δική μας εμπειρία και ικανότητες). Αλλά αυτή είναι και η γοητεία του ταξιδιού! Όσον αφορά την παραπάνω ερώτηση, νομίζουμε ότι ο πιο καθ' ύλην αρμόδιος ήδη απάντησε! Δυστυχώς - και όπως καταλαβαίνουμε και εμείς- η προετοιμασία ενός αγωνιστικού αεροπλάνου δε συμβαδίζει πάντα με το τί θα μας άρεσε, αλλά με το τί υπάρχει που μπορεί να τεκμηριωθεί....  :-\

Μιάς και το thread έχει ζωή (ευχαριστούμε που ακολουθείτε!), να συνεχίσουμε. Μετά την παρένθεση παρουσίασης του πρωτοτύπου, συνεχίζουμε από εκεί που είχαμε μείνει - στην κατασκευή του αλεξινεμίου. Παρατηρώντας τις φωτογραφίες, συνειδητοποιήσαμε ότι το flat μπροστινό τζάμι πιάνεται στην αψίδα με δυο κομμάτια αλουμινίου τα οποία "αγκαλιάζουν" τα πάνω και κάτω μέρη κρατώντας τα στη θέση τους. Αποφασίσαμε να προσπαθήσουμε και εμείς να αναπαραστήσουμε την κατασκευαστική αυτή μέθοδο στο μοντέλο!

Χρησιμοποιώντας πλέον τις φωτογραφίες και βαθμονομώντας αποστάσεις/διαστάσεις με τις γενικές διαστάσεις, βαλθήκαμε να φτιάξουμε ένα πατρόν απο χαρτόνι το οποίο θα βοήθησε στην κοπή του κομματιού αλουμινίου.

Όσοι γνωρίζετε από μορφοποίηση αλουμινίου (Αργύρηηηη...) θα έχετε ήδη καταλάβει το λάθος.

Όταν πήγαμε να γυρίζουμε το αλουμίνιο γνωρίσαμε τη απόλυτη αποτυχία. Μάθημα: το μέταλλο μπορεί να απλώσει - αλλά δε συρρικνώνεται (χωρίς ειδικά εργαλεία ή εμπειρία)..  :-[

Ξανα-ξεκινήσαμε, αυτή τη φορά με αλλαγμένο πατρόν ώστε να απλώσουμε το υλικό αντί να χρειαστεί να το συρρικνώσουμε... :police:

Καλύτερα τα πράγματα!

Με αρκετό στρώσιμο και μέτρημα για τις θέσεις των βιδών συγκράτησης, μονιμοποιήσαμε την εφαρμογή... Βάλαμε και τα πλευρικά παράθυρα (ακόμα με το προστατευτικό πλαστικό) για να δούμε την όλη φόρμα της καμπίνας του αεροπλάνου για πρώτη φορά.

Συνέχεια με το κάτω κομμάτι συγκράτησης...

Βίδες και στο αλεξινέμιο, καθώς και μερικές scale λεπτομέρειες.

Τοποθέτηση και των πίσω παραθύρων... Πάλι με μετρημένες βίδες (ναι, είναι 32) και αποστάσεις/τοποθεσίες αυτών από τις φωτογραφίες.

Υπέροχο! Μετα απο λίγα κομμάτια και θα σου βγαίνει πολύ πιο έυκολα.Θέλει υπομονή και προπόνηση! Δεν ειναι καθόλου ευκολο να δωσεις σε πολλές διαστάσεις σχήμα! Θέλει να το κόβεις αρκετά πιο μεγάλο το κομμάτι και μετά να το κόβεις στο πατρόν που θέλεις εφόσον εχει δωθεί το σχήμα! Το ιδανικό ειναι να ειχες θηλυκό καλούπι και να πας να πατήσεις απο εσωτερικά το αλουμίνιο.Αλλα θέλει διπλή δουλεία. Καλή συνέχεια! Ειναι μεγάλη ευχαρίστηση να βγάινει σωστό αποτέλεσμα μετα απο κόπο!

Αργύρη, είσαι μερικά χιλιόμετρα πιο μπροστά από εμάς, εννοείται. Παθαίνουμε και μαθαίνουμε...

Ο πίνακας οργάνων είναι και αυτός ένα γυρισμένο κομμάτι λαμαρίνας, οπότε είπαμε να το φτιάξουμε και αυτό, να "δέσει" το όλο μπρος μέρος του cockpit.

Ξεκινήσαμε με μετρήσεις των φωτογραφιών του πίνακα (ο οποίος είναι διαφορετικός σε κάθε Ercoupe με την πάροδο των χρόνων και τον εκμοντερνισμό των οργάνων) και μετά μορφοποίηση και εφαρμογή του "τυφλού" ακόμα πάνελ, μαζί με το κάλυμμά του. Χρησιμοποιήσαμε αρσενικό καλούπι για να πετύχουμε το γύρισμα που έχει πάνω το κομμάτι.

...

Όπως θα έχετε προσέξει, ο κώνος της ουράς είναι ακόμα "ανοιχτός", με τα πλαϊνά πετσώματα να μην έχουν τοποθετηθεί ακόμα. Αυτό προϋποθέτει αποφάσεις ως προς τη σύνδεση των ηλεκτρονικών της ουράς, διότι θα χρειαστεί εγκατάσταση υποδομών πρίν το κλείσιμο που θα απαγορέψει την όποια πρόσβαση...

Εδώ, η BUSA δίνει ντίζες της sullivan μέσα στο κίτ που ενεργοποιούν τα rudders και το elevator και καλεί τον κατασκευαστή να τις στηρίξει μέσα στην άτρακτό πρίν αυτή κλείσει.
Εμείς αποφασίσαμε να προχωρήσουμε σε κατεύθυνση: οι ακροβατικές μας καταβολές δε μας επέτρεψαν τη χρήση τέτοιου συστήματος για το αεροπλάνο, δεδομένου του τζόγου, μηχανικών τριβών και μεταβολής των ρυθμίσεων στην πτήση που δημιουργεί. Θα μας πείτε, βέβαια, ότι το αεροπλάνο είναι "βολτάδικο" και δεν έχει ιδιαίτερες απαιτήσεις σε επίπεδο δυνάμεων ή τριμαρίσματος κατά την scale πτήση, αλλά εδώ μιλάμε για κατασκευή αρκετών 100δων ωρών και μια κατασκευαστική απόφαση που είναι μή-αναστρέψιμη εάν - ο μη γένοιτω - δε μείνουμε ευχαριστημένοι από τη συμπεριφορά του συστήματος ελέγχου κατά την πτήση...

Οπότε προχωράμε με servo στην ουρά, πάντα ελπίζοντας ότι το βάρος του κινητήρα και η μακριά "μούρη" θα καταφέρουν να αντιρροπίσουν το βάρος των servo. Για να βοηθήσουμε λίγο την κατάσταση, βαλθήκαμε να ελαφρύνουμε τη δομή του κώνου της ουράς όσο γίνονταν.

Η βασική ιδέα είναι η εγκατάσταση 2 mini servo μέσα το οριζόντιο, το οποίο και θα φτιάξουμε αποσπώμενο για μεταφορικούς λόγους, και το full sizeservo του elevator μάλλον εντός ατράκτου.

Η χρήση των 3 servo πίσω τουλάχιστον θα μας γλυτώσει το βάρος των ντιζών και των στηριγμάτων τους εντός του κώνου της ουράς καθώς και το βάρος του μαμίσιου σύστηματος γωνιόκρανου που δίνει η BUSA προκειμένου να υπάρχει σωστή γεωμετρία στις κινήσεις του διπλού rudder...

Από τη στιγμή που μόνον το servo του elevator θα μπεί εντός ατράκτου, αρκεί μόνον να προχωρήσουμε στην εγκατάσταση βάσεων και καλωδιώσεων πριν κλείσουμε τον κώνο.
Χρησιμοποιήσαμε πηχάκια από μαόνι (που είχαμε), περασμένα σε τετράγωνες εσοχές που δημιουργήσαμε στη δομή υποστήριξης του ουραίου έτσι ώστε να έχουμε και "μηχανικό" κλείδωμα της κατασκευής - εκτός από την κόλλα.

Ταυτόχρονα κόψαμε και ανοίγματα στη σέλλα του ουραίου για clearance των 2 servo των rudders και πρόσβαση εγκατάστασης/ρύθμισης του servo του elevator.

Εδώ, να σταθούμε λίγο στη "ντιζοδουλειά" της ουράς.

Η BUSA δίνει χοντρές μεταλλικές ντίζες και κλασσικά ακρόντιζα 4-40 για τα rudders, τα οποία είναι αρκετά βαριά, με ακρόντιζα που χρειάζονται κόλληση. Αφού θα βάζαμε servo elevator, θα χρειαζόμασταν μια τέτοια διάταξη και εκεί (αντί για την πλαστική ντίζα/snake της Sullivan).

Αποφασίσαμε να πάμε σε πιο ελαφριά λύση, χρησιμοποιώντας carbon σωληνάκι Φ4mm με εσωτερική διάμετρο 2mm και ιδίου μεγέθους ακρόντιζα κομμένα από ντίζα, κολλημένα με epoxy μέσα στο carbonάκι και επίσης συρματασφαλισμένα.

Για την αποφυγή αποκολλήσεων των ινών του carbon στα άκρα - είτε λόγω κοπής είτε λόγω εγκάρσιων δυνάμεων κατά την πτήση (το σωληνάκι αντέχει διαμήκως αλλά όχι εγκαρσίως), προσθέσαμε/κολλήσαμε ένα sleeve από μπρούτζινο σωληνάκι με εσωτερική διάμετρο 4mm (υπάρχει στην K&S και ταιριάζει!).

Οι φωτογραφίες εξηγούν.
Το μόνο δύσκολο είναι το ακριβές τρύπημα με τρυπανάκι 1mm για να περάσει το σύρμα (το οποίο "κλειδώνει" τελείως το ακρόντιζο μέσα στο carbon, ασχέτως epoxy).

Χρόνια Πολλά στο Forum - Καλά Χριστούγεννα!

Βρήκαμε και εμείς την ευκαιρία να συνεχίσουμε το νήμα. Με τη ντίζα του elevator έτοιμη και το servo στη θέση του (βγαίνει όμως εάν χρειάζεται), αλλά και τις καλωδιώσεις ενσωματωμένες (χρειάστηκαν 3 extensions του 1.5m!), ήρθε η ώρα να κλείσουμε την άτρακτο με το πλαϊνό πέτσωμα επίσης από κόντρα πλακέ 0.4mm. Βεβαίως, μόλις το βάλαμε επάνω συνειδητοποιήσαμε ότι η σωστή εφαρμογή των ακμών του τελικού πετσώματος έτσι ώστε να πετύχουμε ΜΗΔΕΝ διάκενα (που μετά θα μας δημιουργούσαν πρόβλημα στο φινίρισμα) θα ήταν ένα πρόβλημα για δυνατούς λύτες, καθότι θα κόβαμε "στα τυφλά"..  :-\

Αποφασίσαμε να "κλέψουμε" λίγο και επιτεθήκαμε στο stock από Pro Skin (που είχαμε φροντίσει να προμηθευτούμε από τον Mιck Reeves μόλις μάθαμε για Brexit/δασμούς).
Μιλάμε για πολύ λεπτό (0.3-0.4mm) εποξικό φύλλο το οποίο είναι ημι-διαφανές.

Κόψαμε 1 κομμάτι το οποίο και χρησιμοποιήσαμε σαν πατρόν, μαρκάροντας εύκολα τις γραμμές κοπής που διαφαίνονταν (λόγω ημι-διαφάνειας) και μεταφέροντας τες μετά στο κόντρα-πλακέ.

Προς στιγμήν σταθήκαμε να σκεφτούμε - μήπως να φτιάχναμε το πέτσωμα κατευθείαν από το Pro Skin? Δε θα χρειαζόμασταν καθόλου φινίρισμα, ενώ στην αφή (βασικά στην... ακοή!) είναι σα... λαμαρίνα!
Για να αποφασίσουμε, βάλαμε στη ζυγαριά τα 2 κομμάτια. Είδαμε ότι μάλλον θα έρθουν μία ή άλλη (με το φινίρισμα πάνω στο κόντρα πλακέ) και με γνώμονα ότι το Pro Skin δεν... καταδέχεται διπλές καμπυλότητες (που έχουμε στην ουρά - κυρίως λόγω κατασκευαστικών ανοχών, καταλήξαμε στο κόντρα πλακέ του kit.

Για την τελική κόλληση, χρησιμοποιήσαμε μακρύς πήχεις που έδινε το kit για να "στρώσουμε" το ξύλο πάνω στους νομείς κατά την κόλληση, καθώς και χαρτοταινίες για συνεχή πίεση.
Εδώ να πούμε ότι η τριγωνική εγκοπή που φαίνεται στο πέτσωμα είναι εκ του σχεδίου και υπάρχει σα relief προκειμένου να επιτρέψει την κάλυψη της σέλλας του οριζοντίου πτερώματος με το ίδιο κομμάτι πετσώματος. Αυτή καλύπτεται μετά με ξεχωριστό κομμάτι (και το κόντρα πλακέ έχει κάποιους περιορισμούς στην "πλαστικότητά" του σε 2 άξονες ταυτόχρονα...) - όπως και στο πραγματικό.

Η BUSA δίνει ένα block από balsa για το κάτω μέρος του κώνου πίσω-πίσω.
Κολλήθηκε και σχηματίστηκε με ράσπα και γυαλόχαρτο - θυμίζοντας μας ένδοξες ημέρες Marutaka...  :devil:

Υπέροχη κατασκευή παράδειγμα ποιότητας και έμπνευσης  για όλους μας! Συνέχισε την καταπληκτική παρουσίαση Εκτωρα! Μια εικόνα ειναι χίλιες λέξεις! :thumbs up: :thumbs up:

Μελετώντας πώς ακριβώς θα κλείσουμε την τριγωνική τρύπα (υπάρχουν οδηγίες από την BUSA), έπεσε το μάτι μας στις φωτογραφίες του documentation - και τί είδαμε; Ότι η BUSA το έχει σχεδιάσει... ανάποδα!
Εάν προσέξετε, στο 1:1, το τρίγωνο είναι ορθογώνιο με τη μακριά του πλευρά πρός το cockpit και την ορθή γωνία κάτω από το οριζόντιο. Δείτε τώρα και πώς το κόψαμε (ακολουθώντας το σχέδιο της BUSA) - με την ορθή γωνία μπροστά από τη σέλλα του οριζόντιου και τη μακριά πλευρά προς την ουρά...

Αφού βλαστημήσαμε και συνάμα ήχησαν στα αυτιά μας τα λόγια του έμπειρου και σοφού Παντελή ("βγάλε τα σχέδια από τον τοίχο και γέμισέ τον με τις φωτογραφίες του documentation"), αποφασίσαμε να κλείσουμε το κενό με κομμάτι αφρού Dow και να αναπαραστήσουμε το συγκεκριμένο πανέλο σωστά κατά το φινίρισμα (με δόντι από στόκο ή αστάρι).

Πάλι ο μπογιατζής θα μαζέψει τα μερεμέτια του σοβατζή και του χτίστη...  :buck2:
 ;D ;D ;D

Ευχαριστούμε Αργύρη! Μας δίνεις δύναμη να συνεχίσουμε!

Εδώ να πούμε ότι "κλέψαμε" λίγο και στη σειρά της παρουσίασης - φαίνονται κάποιες τρύπες στο τέλος του πετσώματος πίσω-πίσω, οι οποίες εμφανίστηκαν από το πουθενά. Βασικά, κάναμε και μια πρόβλεψη* για την τοποθέτηση του τελικού κώνου της ουράς που το kit δίνει από 2 μισά ABS.

Εδώ, μελετήσαμε για αρκετή ώρα τις φωτογραφίες έτσι ώστε να πετύχουμε τις θέσεις/αποστάσεις των βιδών στερέωσης, τη γωνία του κώνου (πρέπει να επιτρέπει max down στο elevator) καθώς και το ιδιαίτερο "τελείωμα" με τάπα (τα περισσότερα Ercoupe έχουν ένα φως ναυτιλίας πίσω-πίσω, το ERB απλώς μια... τάπα!)

*Πίσω από το πέτσωμα είχαμε ήδη προβλέψει για την τοποθέτηση μικρών τάκων από hardwood για να πιάνουν οι ξυλόβιδες.

Και αφού βάλαμε πάνω και το οριζόντιο (δεν έχουμε δείξει ακόμα κάποιες λεπτομέρειες όπως π.χ. τον τρόπο στερέωσης στη σέλλα της ατράκτου με βίδες) με τα rudders του για να μας καθοδηγήσει στην εφαρμογή του πίσω κώνου, είπαμε "άντε, ας το ξαναβγάλουμε έξω για χαλβάδιασμα, τώρα με κλειστή άτρακτο και κόκπιτ να μοιάζει πιο πολύ με αεροπλάνο...".

Καλή Χρονιά σε όλους τους φίλους!

Ωραίο Έκτορα!
..το firewall το έχουν με right thrust? .. απορία γιατι βλέπω τα rudders έξω από το ρεύμα της προπέλας..

έργο τέχνης  :thumbs up:  για κινητήρα τη σκέψεις υπάρχουν ???

Καλημέρα Γάτε!

Η BUSA μας οδηγεί στην κατασκευή του firebox/firewall σε 0-0 μοίρες και μετά συμβουλεύει ενσωμάτωση 1.5^ο downthrust και 1.5^ο right thrust μέσω των αποστατών της μηχανής.
Όπως θα δείτε και παρακάτω, θα ακολουθήσουμε την παραπάνω στρατηγική, η οποία μας έχει "καθίσει καλά" σε άλλα μοντέλα, οδηγώντας σε μεγάλες ακρίβειες κατασκευής.
Το μόνο που χρειάζεται είναι λίγη... τριγωνομετρία!

Ευχαριστούμε - τα εύσημα μάλλον ανήκουν στο σχεδιαστή του Ercoupe και τον κατασκευαστή του κίτ.
Εμείς απλά... εκτελούμε (με προσοχή και σχολαστικότητα)!

Ο κινητήρας έχει ήδη επιλεγεί και είναι ο δικύλινδρος boxer βενζινοκινητήρας της Saito, FG-61TS. Σηκώνει το σωστό για την κλίμακα μέγεθος προπέλας (22x10), έχει αρκετή δύναμη να τραβήξει ένα scale/βολτάδικο μοντέλο των 15kg, σχετικά μικρό βάρος για την κατηγορία του και ηχεί... περίφημα!  :thumbs up:

νομίζω και εγώ πως ο κινητήρας αυτός του ταιριάζει γάντι...  :thumbs up:  το διπλό rader άραγε τη συμπεριφορά θα του δίνει ? μπορείς με της ανάλογες μίξης να δοκιμάσεις πολές διαφορετικές  λυτουργίες Π.χ. όταν δίνεις δεξιά ruder να δίνει πιο πολύ κινήσει στο αριστερό πηδάλιο η και το ανάποδο, κάτι σαν diferensial αλά στο rader αντί για τα aileron. νομίζω πως σηκώνη πολύ πιραματισμό  :buck2:

Μπράβο Έκτορα, σωστή κατασκευή, προσοχή στη λεπτομέρεια και χορταστικό μέγεθος!
Keep up the good work  :thumbs up: :thumbs up: :thumbs up:!

Kαλή χρονιά με υγεία και πολύ εργαστήριο!

μπορεί και η προπέλα να δείχνει όπου θέλει σωστά με πλαγία και κάτοψη ... and a gyro to mix-out the engine couplings ....

Σωστά, επειδή τα 2 rudders κινούνται από ξεχωριστά servo, και φυσικά να μπορούμε πειραματιστούμε. Σκεπτόμαστε ήδη κάτι σαν κατακόρυφο Crow (και τα 2 rudder full αντι-συμμετρική απόκλιση) για... αερόφρενο!
(Βέβαια, κατά την κρίση θα πάρουμε μηδέν διότι το 1:1 δεν το κάνει, αλλά περί ορέξεως...  :devil:)


Ευχαριστούμε αγαπητέ - επίσης! Καλά τορναρίσματα...   :angel:

Καλησπέρα και Καλή Χρονιά

Επειδή έτυχε και ήξερα τον ιδιοκτήτη του αεροπλάνου που τώρα είναι στο Μεσολόγγι, και μου είχε κάνει εντύπωση οτι το elevator, δεν άφηνε περιθώριο για να κινηθούν τα rudders το ίδιο δεξιά και αριστερά, μου είχε πει ότι το καθε rudder κινείται μόνο προς μία φορά. Πάντα δηλαδή εξωτερικά. Μου είχε πεί ότι υπήρχαν κάποια kit που σου επιτρέπουν την κίνηση προς την μέσα πλευρά αλλά κατ'ελάχιστο.  Το δικό του δεν είχε τότε που το είδα αυτή την παραλλαγή.  Θα έχει ενδιαφέρον η προσγείωση με πλάγιο άνεμο. 

Καλή Χρονιά επίσης.

Πράγματι, εάν παρατηρήσει κανείς το σχήμα του elevator, θα δεί ότι τα rudders δε μπορούν να κινηθούν εσωτερικά (μόνον ~5 μοίρες), παρά μόνον εξωτερικά.
Ο συνδυασμός αρκετά μεγάλης διέδρου σε συνδυασμό με το παραπάνω χαρακτηριστικό σίγουρα θα κάνουν το sideslip πολύ ενδιαφέρον!

Μιάς και μιλάμε για κίνηση rudder, ας δείξουμε και τη γεωμετρία των servo/ντιζών εντός του elavator. Εδώ τα πράγματα φαντάζουν λίγο... περίεργα (π.χ. γωνίες horn), αλλά δεν είναι: τα ακρόντιζα πιάνουν αρκετά μπροστά από το hinge line (η BUSA δίνει ένα αρκετά μακρύ horn φτιαγμένο από γωνία αλουμινίου) με αποτέλεσμα να πρέπει κανείς να τραβήξει τη ντίζα προς τα μέσα για να εκτρέψει το rudder προς τα έξω... Επειδή δεν υπάρχει η αντίστροφη δυνατότητα κίνησης (δηλ. ντίζα προς τα έξω για να εκτραπεί το rudder προς τα μέσα), έχουμε προσπαθήσει να χρησιμοποιήσουμε όλη τη διαδρομή του servo προς τη μία πλευρά για να πετύχουμε καλό resolution κίνησης. Εξ' ού και οι γωνίες των horn...

Εδώ να πούμε ότι χρειάστηκε να κάνουμε το διαμέρισμα των servo προσβάσιμο από την επάνω πλευρά διότι αλλιώς δε μας "έδινε χέρι" να συνδέσουμε τα ακρόντιζα με τα horn των servo αλλιώς. Επίσης, επειδή έχουμε επιλέξει να κάνουμε το οριζόντιο προσθαφαιρούμενο για την ευκολία μετακίνησης, έπρεπε κάπως να κρύψουμε μία από τις 3 βίδες στερέωσης (η 2 εμπρός φαίνονται πάνω από το skin του οριζόντιου και στο πρωτότυπο). Έτσι λοιπόν φτιάξαμε ένα κάλυμμα από λεπτό Fliteskin (0.3mm G10), συγκρατούμενο από μικροβιδάκια ώστε να μη φαίνεται στο τελειωμένο μοντέλο (βλ. προηγούμενες φωτό).  :angel:

Μετά την ολοκλήρωση του κώνου ατράκτου, έχουμε σχεδόν τελειώσει με τα "βαριά" ξυλουργικά.
Για την ολοκλήρωση των εξωτερικών επιφανειών, το μόνο που μένει είναι τα wing fillets, τα οποία η BUSA δίνει σε 4 (!) κομμάτια από thermoformed ABS ανά πλευρά.

Εδώ, σταθήκαμε να σκεφτούμε λίγο τί θα κάνουμε: σκοπεύουμε να glassάρουμε όλες τις ξύλινες επιφάνειες που αναπαριστούν μέταλλο (δηλ. όλα εκτός των φτερών) και το glassάρισμα των fillet, με τις δύσκολες 3-διάστατες επιφάνειες και το όποιο τρίψιμο μετά (βλ. πιθανότητα τρυπών/διαπέρασης), μας έκανε να διστάσουμε να τα προσθέσουμε σε αυτή τη φάση. Αποφασίσαμε λοιπόν να glassάρουμε πρώτα τα ξύλα και να κολλήσουμε τα fillets μετά (τα οποία αναπαριστούν μέταλλο μια χαρά, χωρίς ρητίνη - και θα κολλήσουνε με epoxy μια χαρά πάνω στο υαλόνημα μετά).  ::)

Όλα αυτά ωραία στη θεωρία - αλλά στην πράξη, έλα που δεν έχουμε ξαναglassάρει ποτέ για φινίρισμα (από monokote και solartex, μια χαρά όμως  :angel:). Καθίσαμε να μελετήσουμε. Είδαμε και ακούσαμε πολλούς να μιλάνε για.. ορθοπεδική ταλαιπωρία τριψίματος των κυματώσεων της σκληρής ρητίνης για την επίτευξη μιας καλής επιφάνειας, ενώ άλλους για προσοχή στην πρόσθεση βάρους λόγω περίσσειας ρητίνης. Παρ'όλα αυτά, είδαμε και ακούσαμε άλλους να μιλάνε για την λίγο πιο advanced μέθοδο τελικής διάστρωσης με peel ply, η οποία υπόσχεται την ταυτόχρονη τακτοποίηση και των 2 παραπάνω αδυναμιών της κλασσικής τεχνικής απλώματος με.... πιστωτική κάρτα.

Η αλήθεια είναι ότι φοβηθήκαμε ότι, ώς αρχάριοι στη μέθοδο, θα κάνουμε ζημιά στις 150+ ώρες που μάλλον έχουμε βάλει μέχρι εδώ και το αφήναμε λίγο να "μεστώσει" στο μυαλό μας.
Τελικά είπαμε "ο τολμών νικά!" και αποφασίσαμε να glassάρουμε με peel ply κατευθείαν. Και βλέπουμε.

Βέβαια, δεν πήγαμε κατευθείαν να δοκιμάσουμε πάνω στο αεροπλάνο, αλλά κάναμε κάποιες δοκιμές.

Πρώτα απ' όλα, ξεκινάμε με τα σωστά υλικά - αυτά αυξάνουν κατακόρυφα τις πιθανότητες επιτυχίας!

• Η Epoxy πρέπει να είναι η σωστή για finishing, με χαμηλό ιξώδες και μεγάλο χρόνο αντίδρασης (>30min). Εδώ δεν κάνουμε οικονομίες - αραίωση κανονικής epoxy με οινόπνευμα αυξάνει τις πιθανότητες αστοχίας...
• Η καλή μίξη με τις σωστές αναλογίες του κατασκευαστή είναι εκ των ούκ άνευ διότι οποιαδήποτε μερική σκλήρυνση δε θα επιτρέπει το τρίψιμο (κολλώδης επιφάνεια και γυαλόχαρτο, δεν παντρεύονται!). Εδώ χρησιμοποιούμε μικρή ζυγαριά χρυσοχοΐας (δηλ. γραμμαρίων) και πλαστικά ποτηράκια και ξυλάκια για ανακάτεμα από το... Jumbo!  ;)
• Προσέχουμε η θερμοκρασία του χώρου να είναι πάνω από 18-20 βαθμούς για το σωστό δέσιμο της ρητίνης.
• Το υαλούφασμα που επελέγη είναι το λεπτό των 25gr για χαμηλό βάρος.
• H στρώση για το υαλούφασμα και το peel ply με μικρό αφρώδες ρολό, μετά από θαυμάσια συμβουλή του Θανάση Φερφυρή (ευχαριστούμε!  :angel:)
• Όσον αφορά το peel ply (βλ. ύφασμα με τις κόκκινες ρίγες), χρησιμοποιούμε πολυεστερικό ύφασμα 60 γραμμαρίων, ειδικό για αυτό το σκοπό.

Ξεκινήσαμε με τα απλά επίπεδα κομμάτια - βασικά το ουραίο.

Ακολουθήσαμε την εξής μέθοδο:
1. Κόβουμε το peel ply στο μέγεθος που θέλουμε, να ταιριάζει πάνω στο κομμάτι, με αρκετά εκατοστά overhang γύρω-γύρω). Το βάζουμε στην άκρη.

2. Κόβουμε το υαλούφασμα στο μέγεθος που θέλουμε (να ταιριάζει πάνω στο κομμάτι, πάλι με μερικά εκατοστά overhang γύρω-γύρω, λίγο μικρότερο από αυτό του peel ply) και το απλώνουμε στεγνό, σιδερώνοντας με το χέρι απαλά τις όποιες ρυτίδες.

Προσοχή: Ο λόγος που κόβουμε πρώτο το peel ply είναι ότι θα σηκώσει ηλεκτροστατικά το λεπτό υαλούφασμα δημιουργόντας τραβήγματα και "πόντους" που μπορεί να μας χαλάσουν μετά το αποτέλεσμα... Μη μας ρωτάτε πού το ξέρουμε.

3. Ανακατεύουμε την epoxy με προσοχή. Εμείς χρησιμοποιήσαμε δόσεις των 20-30 γραμμαρίων για τις επιφάνειες που θα δείξουμε μετά. Η ποσότητα που θα ετοιμάσουμε δεν έχει σημασία για το βάρος της τελικού αποτελέσματος (θα εξηγήσουμε μετά), αρκεί να φτάσει (και να περισσέψει!). Δεν φτιάχνουμε epoxy από πρίν, διότι η πίεση χρόνου μπορεί να μας βιάσει στα 2 παραπάνω βήματα και να γίνει καμιά στραβή. Επίσης, πρέπει να εκμεταλλευτούμε το χαμηλό ιξώδες στα πρώιμα στάδια της αντίδρασης για να έχουμε καλή διάστρωση (εάν αργήσουμε και αρχίσει να "δένει" θα αρχίσουν κολλήματα και "σηκώματα"...).

4. Χύνουμε μια μικρή ποσότητα ΣΤΗ ΜΕΣΗ του κομματιού περιμένουμε λίγο να απλώσει φυσικά και αρχίζουμε δουλεύουμε με το ρολλό ακτινικά προς τα έξω να απλώσουμε τη ρητίνη. Στην αρχή το αφρώδες ρολλό θα απορροφήσει κάποια ποσότητα, αλλά γρήγορα θα κορεστεί και θα απλώνει μια χαρά. Μπορούμε άνετα να το οδηγούμε μπρός-πίσω χωρίς σηκώματα του υαλονήματος - η δουλειά γίνεται πολύ γρήγορα και εύκολα! Το υαλόνημα βρέχεται αλλάζοντας χρώμα και η επιφανειακή τάση της finishing ρητίνης το βαστά κολλημένο στη θέση του χωρίς κίνδυνο τσακισμάτων. Συνεχίσουμε μέχρι να καλύψουμε όλη την επιφάνεια που θέλουμε. Ρίχνουμε άπλετη ρητίνη χωρίς... να μας νοιάζει το βάρος. Αρκεί να βραχεί όλο το υαλόνημα καλά. Δεν ασχολούμαστε με ανομοιομορφίες στο πάχος της ρητίνης. Εάν βλέπουμε ότι η γεωμετρία της επιφάνειας μπορεί να δημιουργήσει σηκώματα στις άκρες (π.χ. κοίλη επιφάνεια ή καμπυλωτό περίγραμμα), κρεμάμε βαριά μανταλάκια γύρω γύρω να βοηθήσουν - γι'αυτό και άλλωστε αφήσαμε τα μερικά εκατοστά overhang γύρω γύρω παραπάνω.  :police:

5. Τοποθετούμε προσεκτικά το peel ply που έχουμε ήδη κόψει πάνω στο βρεγμένο υαλόνημα. Εδώ, θέλει προσοχή να πέσει καλά και και σωστά γιατί δεν έχει 2η ευκαιρία: εάν "στραβοπέσει" και το πάμε να το σηκώσουμε, θα σηκώσει το υαλόνημα και θα έχουμε... δυστύχημα. Και πάλι - μη μας ρωτάτε πού το ξέρουμε.

6. Ξανά με το ρολό, πατάμε το peel ply πάνω στο υαλόνημα (μπρος-πίσω κινήσεις) μέχρι να στρώσει τελείως. Επειδή είναι "χοντρότερο" σαν ύφασμα (αυτό που χρησιμοποιήσαμε εμείς, αλλά θα πούμε μετά γιατί), στρώνει πιο δύσκολα και θέλει επιμονή να ποτίσει καλά. Εάν μας ξεφύγει κάποια ρητίδα του peel ply, αυτό είναι πρόβλημα μετά γιατί θα έχουμε ουλές ρητίνης πάνω σε μια τέλεια επιφάνεια (και μετά... χειρουργικό τρίψιμο!). Η επιφανειακή τάση της ρητίνης το τραβάει προς το ξύλο και έτσι έχουμε αρκετή πίεση πάνω από το υαλόνημα, όταν έχει διαβραχεί όλο το σύστημα ξύλο/υαλόνημα/peel ply. Εάν χρειάζεται, επαναλαμβάνουμε το κρέμασμα με περαιτέρω μανταλάκια (γι'αυτό το κόβουμε ακόμα μεγαλύτερο από το υαλούφασμα).

Εδώ, φτάνουμε στο λόγο που δε μας ενδιαφέρει η ποσότητα ρητίνης/πρόσθεση βάρους όταν χρησιμοποιούμε την τεχνική του peel ply: λόγω των διαφορών επιφανειακής τάσης, αυτό τελικά ρουφάει όλη την περισσευούμενη ρητίνη πάνω από το υαλόνημα, "πατώντας" το ταυτόχρονα με δύναμη πάνω στο ξύλο (του οποίου τα τριχοειδή αγγεία έχουν τραβήξει τη ρητίνη πρώτα μέσα και έτσι δεν υπάρχει περίπτωση να τραβηχτεί αυτή πάλι έξω από την πιο αραιή πλέξη των υφασμάτων). Οπότε, με αυτήν την τεχνική μένουμε πάντα με τη minimum δυνατή ρητίνη πάνω στο υαλόνημα!

7. Αφήνουμε το όλο σύστημα να "δέσει" για 1 μέρα σε καλή θερμοκρασία (προτιμητέον >20 βαθμούς όπως είπαμε). Κατά τη διάρκεια της σκλήρυνσης, έχουμε "μετανάστευση" μορίων κεριού στην επιφάνεια της ρητίνης, τα οποία και αφήνουν μια κολλώδη στρώση που είναι δύσκολο να τριφτεί μετά (δρα σα λιπαντικό). Και εδώ το peel ply μας βοηθά αρκετά διότι μόλις το τραβήξουμε, παίρνει μαζί του όλη την εξτρά ρητίνη αφαιρώντας βεβαίως και αυτή την ενοχλητική στρώση!

8. Αφαιρούμε το peel ply και θαυμάζουμε μια μικρο-σαγρέ επιφάνεια (έχει αποτύπωμα της πλέξης του peel ply) έτοιμη να δώσει μια λεία τελική επιφάνεια μετά από ένα στεγνό τρίψιμο με ντουκόχαρτο 220-270.

Μετά από ένα χέρι Primer και λίγο τρίψιμο, μπορούμε να δείξουμε το καλό αποτέλεσμα της οικονομίας βάρους που χαρίζει η μέθοδος. Η ρητίνη έχει βρέξει το ύφασμα τόσο-όσο, με ένα ελάχιστο ποσοστό πλέξης να χρειάζεται συμπληρωματικό γέμισμα από αστάρι.

Μπράβο Έκτορα, εξαιρετικό tutorial!

Το υποπροϊόν που προκύπτει στην επιφάνεια της πολυμερισμένης ρητίνης περιγράφεται στη Βίβλο της σύγχρονης ναυπηγοξυλουργικής ("The Gougeon Βrοthers on Boat Construction") σαν amine blush. Οφείλεται, όπως είπες κι εσύ, σε χαμηλή θερμοκρασία περιβάλλοντος κατά τη διάρκεια του πολυμερισμού ή/και αυξημένη υγρασία. Γι αυτό, καλό ειναι να αφήνουμε ενα μικρο αερόθερμο αναμμένο, με θερμοστάτη, όλη νύχτα στό εργαστήριο. Εναλλακτικά, μια λάμπα πυρακτώσεως κρεμασμένη πάνω από την πολυμεριζόμενη επιφάνεια. Αλλες ρητίνες ειναι πιό επιρρεπείς στο να παράγουν amine blush κι άλλες λιγότερο, μερικές καθόλου. Γι αυτό (πάλι όπως σωστά ανέφερες) ειναι απαραίτητη η δοκιμή, ειδικά αν χρησιμοποιούμε μια ρητίνη για πρώτη φορά. Λόγω της κηρώδους υφής του, πάνω του δεν κολλάει τίποτε! Αν δε χρησιμοποιηθει peel ply και επέλθει το μοιραίο, το amine blush δεν τρίβεται με γυαλόχαρτο γιατί το μπουκώνει, αλλά μπορεί να απομακρυνθεί με scotch brite και ζεστό νερό (και αρκετό μπινελίκι).

Ποιότητα και τάξη! Ο σωστός τρόπος για υπέροχα αποτελεσματα! :thumbs up: :thumbs up:

Ευχαριστούμε για τα καλά σας λόγια. Σίγουρα δε μπορούμε να θεωρήσουμε τη μικρή μας εμπειρία ως άξια του τίτλου tutorial, αλλά μπορούμε να πούμε ότι γευτήκαμε λίγη επιτυχία με την πρώτη μας φορά - οπότε ίσως αξίζει να μοιραστούμε τη συνταγή.

Ξεκινήσαμε με τα flat κομμάτια για ευκολία, αλλά, τελειώνοντάς τα, ήρθε η ώρα της ατράκτου με τις καμπύλες της να μας βάλει έναν ακόμα βαθμό δυσκολίας. Και αυτό όχι τόσο λόγω του υαλονήματος, αλλά του peel ply - στο οποίο δεν αρέσουν οι καμπύλες. Σκεπτόμενοι λοιπόν την προβληματική στρώση του peel ply στις καμπύλες της ατράκτου, δοκιμάσαμε λεπτότερο ύφασμα peel ply των 60γραμμαρίων...

Σημείωση: Η χρήση του peel ply των 85 γραμμαρίων αποφασίστηκε διότι η πλέξη του έδινε μια μικρο-σαγρέ υφή της οποίας το γυαλοχαρτάρισμα αποδείχτηκε αρκετά ελέγξιμο. Ελέγξιμο σημαίνει ότι μπορεί κανείς να νιώσει και να ακούσει πότε οι κορυφές των "πυραμίδων" που αφήνουν πίσω τους τα κενά της πλέξης (όταν αυτή τραβηχτεί) "τρώγονται" και η επιφάνεια μεταμορφώνεται λεία. Με πιο πυκνή πλέξη (μικρότερες/πυκνότερες πυραμίδες), το γυαλόχαρτο δε "στέλνει" την ίδια πληροφόρηση με αποτέλεσμα να φτάνει κανείς στο υαλόνημα (και ίσως να το περάσει, φτάνοντας στο ξύλο). Πάλι, μη μας ρωτήσετε πού το ξέρουμε...  :buck2:

Προκειμένου να αντιμετωπίσουμε τη συνεχή αλλαγή διατομής κατά μήκος της ατράκτου, αποφασίσαμε να προχωρήσουμε με glassάρισμα πανέλο-πανέλο. Ξεκινήσαμε με την κάτω επιφάνεια της κεντρικής πτέρυγας που ήταν και το πιο flat σημείο...

Και το voila... Στη δεύτερη φωτό φαίνονται οι "πυραμίδες" που αφήνει πίσω το ύφασμα των 85γρ.

Συνέχεια με τον κώνο της ουράς. Εδώ διαγραμμίζουμε με μπλέ χαρτοταινία ("μουλιάζει" πιο δύσκολα από την άσπρη) τα όρια της επικάλυψης και μετά χρησιμοποιούμε το x-acto (μαλακά) για να τα βοηθήσουμε να σηκωθούν.

Αντιγράψαμε τα όρια των panel του 1:1, το οποιο έχει ενώσεις με overlap (θα κάνουμε το ίδιο).

Πολύ ωραία και μελετημένη δουλειά !  μπράβο Έκτορα !

Ευχαριστούμε Θανάση. Εδώ να πούμε ότι δεν είχαμε και 100% επιτυχία παντού...  :-\

Σε μερικά σημεία είχαμε φουσκάλιασμα του υφάσματος ή τράβηγμα από το peel ply, οπότε χρειάστηκαν και μερικές διορθωτικές παρεμβάσεις (αφαίρεση του υφάσματος και τοποθέτηση... τσιρότου).
Τίποτα όμως που δε φτιάχνεται με λίγη προσοχή - και προσεκτικό τρίψιμο.

Οτιδήποτε παραμείνει αισθητό στην υφή μετά τα μπαλώματα θα στοκαριστεί με στόκο 2 συστατικών αυτοκινήτου.  :angel:

Για να συνεχίσουμε και τα πλαϊνά της ατράκτου, να πούμε ότι χρειάστηκε να φτιάξουμε βάσεις με δυνατότητα περιστροφής για να μας "δίνει χέρι". ΟΚ, το Πάσχα είναι μακριά, αλλά το... σουβλίσαμε από τώρα. :devil:

Συνέχεια με τα πλαϊνά της ατράκτου, τα οποία και πήγαμε μονοκόμματα, αφού πρώτα προστατεύσαμε της επάνω επιφάνειες προς αποφυγή τρεξιμάτων ρητίνης (ναι, έγινε - ευτυχώς που το κάναμε...).

Οι πάνω επιφάνειες καλύφθηκαν σε 3 κομμάτια (κώνος, cockpit, αλεξινέμιο), λόγω των αλλαγών σε καμπυλότητα/σχήμα.

Επιστροφή στο νήμα μετά από αρκετό καιρό! Μπορεί να μην postάραμε άλλα δε σταματήσαμε τη δουλειά.

Με την άτρακτο glassαρισμένη, προχωρήσαμε να τοποθετήσουμε τα wing fillets, τα οποία είναι ένα από τα πιο δύσκολα σημεία.. Δίνονται σε πολλαπλά vac formed κομμάτια, τα οποία πρέπει να κοπούν και να κολληθούν πάνω σε επιφάνειες με διπλές καμπυλότητες τελείως συμμετρικά ώστε αφ' ενός να μην επηρεάζουν το τριμμάρισμα του μοντέλου και αφ' ετέρου να αποδίδουν σωστά το σχήμα του πρωτοτύπου..

Η εφαρμογή πήρε αρκετό χρόνο δεδομένου ότι έπρεπε να κοπούν τα κομμάτια ακριβώς στο σωστό μέγεθος, πλήν όμως δεν ήταν δυνατό να συγκρατηθούν όλα ταυτόχρονα πάνω στις καμπύλες επιφάνειες ώστε τα ταιριάσματα να μην αφήσουν κενά ή σφάλματα.. Με αρκετά "γαλλικά" (και λίγο στόκο) όλα γίνονται τελικά...  :angel:

Ξεκινήσαμε με τα κάτω κομμάτια πρώτα να μας δώσουν τις γραμμές αναφοράς από τις πιο επίπεδες επιφάνειες. Οι κολλήσεις εδώ έγιναν με epoxy, αφότου "αγριεύτηκαν" εσωτερικά τα ABS κομμάτια.

Όσον αφορά τα οπίσθια κομμάτια, αποφασίσαμε να μην τοποθετήσουμε τα λεπτά (0.4mm) κόντρα πλακέ κομμάτια που δίνει ο κατασκευαστής, αλλά να χρησιμοποιήσουμε το υπέρλεπτο εποξικό φύλλο (Pro-skin) του Mick Reeves για μεγαλύτερη αντοχή, αλλά και για αναφορά κολλήματος με τα επάνω αντικρυστά κομμάτια (η ημι-διαφάνεια του υλικού διευκολύνει αρκετά εδώ!).

Συνέχεια με τα πάνω κομμάτια...
Ξεκινήσαμε με τα πίσω ταιριάσματα, δεδομένου ότι τα όποια λάθη θα ήταν πιο εύκολο να "μαζευτούν" στα μεσαία κομμάτι.
Εδώ χρησιμοποιήσαμε παχύρρευστη CA για να αποφύγουμε τα όποια ξεχυλίσματα της εποξικής που θα μας δυσκόλευαν τη ζωή στα τριψίματα αργότερα. Τοποθετήσαμε τα κλασσικά σακουλάκια με τα σκάγια για να σιγουρευτούμε ότι τα κομμάτια δε θα κουνιόντουσαν καθόλου μετά το "ζόρι" να μπουν στη θέση τους.

Το αποτέλεσμα (80% προετοιμασία και 20% τύχη) κρίθηκε ικανοποιητικό..

Με την ολοκλήρωση των fillet, έχουμε στην ουσία τελειώσει την κυρίως άτρακτο (εκτός από κάποιες λεπτομέρειες) πρίν το στάδιο του φινιρίσματος.
Οπότε έχει έρθει η ώρα να κάνουμε τις λοιπές "βαριές" δουλειές ώστε να μην έχουμε "ατυχήματα" στο φινίρισμα.

Βαριές σημαίνει πρώτον να σταθεί σωστά η άτρακτος "στα πόδια της" και μετά το μαρκάρισμα και η τοποθέτηση του κινητήρα. Το τελευταίο χρειάζεται να γίνει τώρα εφ' ενός γιατί η άτρακτος δε ζυγίζει αλλιώς (θα βάλουμε ρόδες και θα είναι συνέχεια "σούζα"), εφ' ετέρου έχουμε και τη "βάσανο" της εξάτμισης που είναι ένα κεφάλαιο ολόκληρο ως προς το πώς θα την αναπαραστήσουμε και τοποθετήσουμε/εγκαταστήσουμε για σωστή αναπαράσταση του πρωτοτύπου...

Ξεκινάμε κατ' αρχάς με τα τελικά κολλήματα των βάσεων του εμπρόσθιου σκέλους (μέχρι τώρα το βάζαμε προσωρινά με σφιγκτήρες για τις διάφορες χαλβαδο-φωτό..  ::)).

Δεδομένου ότι όλη η κατασκευή στηρίζεται στο firebox και το firewall, η τοποθέτηση ενισχύσεων είναι εκ των ουκ άνευ. Όλες οι κολλήσεις έγιναν με εποξική ενώ "επινοήθηκαν" διάφορες λύσεις στήριξης των hardwood triangles εντός και εκτός όσο η κόλλα έδενε...  8)

Βίδωμα σκέλους και τοποθέτηση σέρβο "τιμονιού".

Ο μοχλοβραχίονας του σκέλους μπήκε με ασημοκόλληση - χρειάστηκε ιδιαίτερο jig για να μείνει στη θέση του κατά τη διαδικασία...
Προκειμένου όμως να μαρκάρουμε τη θέση του πάνω στο σκέλος σωστά, χρειάστηκε να "ζυγοσταθμήσουμε" τη στάση του αεροπλάνου στο έδαφος - δηλ. το ακριβές μήκος του εμπρόσθιου σκέλους. Αυτό έγινε με υψομετρήσεις των χειλών προσβολής και εκφυγής από τον πάγκο.

Εδώ, χρειάστηκε να μετρήσουμε προσεκτικά τη γωνία προσβολής του αεροπλάνου στο έδαφος για να πετύχουμε καλή συμπεριφορά κατά την απογείωση: μεγάλη γωνία σημαίνει πρόωρη αποκόλληση, ενώ μικρότερη θα οδηγήσει σε απότομο rotation...

To firewall σημαδεύτηκε και κόπηκε χρησιμοποιώντας το template της μηχανής και τοποθετήθηκε προσωρινά με σερβόβιδες πάνω στο firebox, έως ότου μετρήσουμε το cowl και τη μηχανή για τους σωστούς αποστάτες.

Επιλέξαμε να κάνουμε την τοποθέτηση σε γωνίες 0-0, έτσι ώστε να ρυθμίσουμε τα down- και right-thrust με τη μέθοδο των ανισοϋψών αποστατών.

Ο κινητήρας που επελέγη για το μοντέλο είναι ο δικύλινδρος τετράχρονος των 60cc της Saito. Μετρώντας τα μήκη του κινητήρα, τις αποστάσεις του prop driver από το firewall και τις γωνίες που προτείνει ο κατασκευαστής, υπολογίσαμε με λίγη βασική τριγωνομετρία τα σχετικά μήκη των διαφορετικά αποστατών και στραφήκαμε προς τον... τόρνο. Για κάτι τέτοια, μας λύνει πραγματικά τα χέρια!

Για να μη μετράμε κάθε φορά που μπαινο-βγάζουμε τον κινητήρα για τις περαιτέρω εφαρμογές, προβλέψαμε και αυλάκια αρίθμησης πάνω στους αποστάτες για να ξέρουμε ποιος μπαίνει που (ο Νο. 1 είναι ο μακρύτερος, μπαίνει πάνω αριστερά, όλοι οι αποστάτες έχουν διαφορετικά μήκη!).

Σημαδέψαμε και το κέντρο του cowl μπροστά και ανοίξαμε μια τρύπα στο μέγεθος του άξονα της μηχανής (δε βιαζόμαστε να ανοίξουμε τελείως την μπροστινή τρύπα) για να τσεκάρουμε το fit του cowl. OK, και λίγο χαλβάδιασμα επίσης...

Και φτάνουμε αισίως ίσως στο πιο απαιτητικό κομμάτι της κατασκευής - την εξάτμιση!
Εδώ να πούμε ότι η επιλογή του πρωτοτύπου είχε τα καλά της (π.χ. ευδιάκριτος χρωματισμός), αλλά και τα... κακά της!

Το κυριότερο εξ' αυτών ήταν το εξωτερικό καζανάκι της εξάτμισης που αναγκάστηκαν οι Ελβετοί φίλοι μας να τοποθετήσουν προκειμένου να μην... τρομάζουν τις αγελάδες τους στα λιβάδια και "κόψει" το γάλα τους!  :laugh: :laugh:

Αυτό είναι ένα ιδιάζον στοιχείο του πρωτοτύπου που φαίνεται ξεκάθαρα και επηρεάζει καταφανώς το outline. Οπότε, το "παντρευτήκαμε", αναγκαζόμενοι να το αναπαραστήσουμε πειστικά προς αποφυγή... βαθμολογικών "ατυχημάτων". Πήραμε, λοιπόν, την απόφαση όχι μόνον να το κατασκευάσουμε εκ του μηδενός από το σωστό υλικό (μέταλλο), αλλά να προσπαθήσουμε να το κάνουμε και λειτουργικό!  :devil:

Ξεκινήσαμε μετρώντας προσεκτικά τις διαστάσεις από τις φωτογραφίες και παραγγέλνοντας τα εξαρτήματα των σωληνώσεων από τον Krumscheid. Σταθήκαμε ιδιαίτερα τυχεροί που είχε διαθέσιμο και ανοξείδωτο σπιράλ (!) στη σωστή διάμετρο. Αναζητώντας λεπτό φύλλο ανοξείδωτου για την κατασκευή του κελύφους του καζανακιού ανακαλύψαμε ότι είναι αδύνατο να το βρει κανείς σε μικροποσότητες... Ευτυχώς ο φίλος Αργύρης μας έδωσε λίγο υλικό από το στόκ του - είμαστε ευγνώμονες!!  :thumbs up:

Ξεκινήσαμε με την κατασκευή του καζανακιού. Αγοράσαμε μερικά φτηνά ανοξείδωτα σκεύη προκειμένου να κοψούμε τους "καθρέπτες" και μετά να τους περάσουμε από τον κεντρικό σωλήνα, συνεχίζοντας με περιτύλιξη/κόλλημα του ανοξείδωτο φύλλου. Η φωτό εξηγούν καλύτερα...

...

Και λίγη "παλαίωση" με το φλόγιστρο σε πιο "πλούσια" ρύθμιση καύσης...

Καλά όλα αυτά, αλλά κάπως πρέπει να συγκρατηθεί και πάνω στο αεροπλάνο. Ώρα να αντιγράψουμε και τις βάσεις...

Ξεκινήσαμε με μακρύ πηχάκι αλουμινίου, το οποίο φρεζάραμε σε προφίλ "Τ" και μετά κόψαμε στα σωστά μήκη.
Στο τέλος, σχηματίσαμε την καμπύλη εφαρμογής με τα πλαϊνά του καζανακιού με μια μια μικρή φρεζοκεφαλή και κάθετη κοπή.

Τοποθέτηση στο καζανάκι με ξετρύπημα... ακριβείας.

Ωραία προχωράει  :thumbs up:

Αριστούργημα φίλε Εκτορα! Τι όμορφο αεροπλάνο!!!!! Εκπληκτική σχεδίαση!

Ευχαριστούμε αγαπητοί για τις παροτρύνσεις σας.

Έχοντας τελειώσει με το καζανάκι, ήρθε και η ώρα να σκεφτούμε πώς θα οδηγήσουμε τα καυσαέρια από τους 2 κυλίνδρους προς αυτό.
Χρησιμοποιήσαμε σωλήνες Φ22 και εξαρτήματα (γωνίες και στηρίγματα) για την όδευση γύρω από το ριναίο σκέλος και έξω από την πίσω δεξιά πλευρά όπου βρίσκεται και η τελική έξοδος από το cowl στο 1:1.

Εδώ "σπαζοκεφαλιάσαμε" λιγάκι μέχρι να αποφασίσουμε πώς θα παντρέψουμε τα 2 σπιράλ της εξάτμισης που δίνει η Saito με τους ανοξείδωτoυς σωλήνες...

Αφού κατασκευάσαμε το ενδιάμεσο manifold, μαρκάραμε και κόψαμε τα σπιράλ στο σωστό μήκος. Για την αεροστεγή σύνδεση, σχεδιάσαμε και τορνίραμε μαστούς με σπείρωμα για να μπορούμε να αποσυναρμολογούμε την όλη κατασκευή για το κατέβασμα του κινητήρα. Για να πετύχουμε καλή σύσφιξη (επαρκείς στροφές) στο μικρό σχετικά μήκος σπειρώματος που μας άφηνε η όλη γεωμετρία, κόψαμε φίνο πάσο Μ13x1mm στο τόρνο (ένα project από μόνο του!).

Παραθέτουμε φωτό.

...

Τάπωμα της πολλαπλής με κομματάκι κλεμμένο από σκεύος...

Τοποθέτηση καζανακίου στο σωστό σημείο της κοιλιάς (μετρήσαμε αποστάσεις από φωτογραφίες), διάνοιξη τρύπας στο cowl (πάλι μετρώντας από το documentation) και... πάντρεμα της σωληνοδουλειάς!

Οι εξωτερικές ενισχύσεις/βάσεις είναι πιστά αντίγραφα του πρωτοτύπου, ενώ τοποθετήσαμε και ενισχύσεις εσωτερικά του skin για μεγαλύτερη στιβαρότητα.

...

Και μια σύγκριση, έτσι για reference.
Η προοπτική και το lens distortion παίζουν λίγο με το μάτι, αλλά η όλη ευθυγράμμιση/διαστασιολόγηση είναι σωστά μετρημένη...

Με το πρόβλημα της εξάτμισης σχετικά πλέον λυμένη υπόθεση, προχωράμε στις τελικές πινελιές για την άτρακτο.
Οι χαρακτηριστικές ενισχύσεις της ατράκτου στο ύψος του cockpit σχηματοποιήθηκαν με καμπύλες να ταιριάζουν σε αυτές της ατράκτου (φτιάχτηκε jig), περάστηκαν με finishing resin για το επικείμενο βάψιμο και κολλήθηκαν στη θέση τους με epoxy αφότου μετρήθηκαν ακριβώς οι τοποθεσίες τους με βάση, πάντα, τις φωτογραφίες.

Η διαδικασία μέσα από τις φωτό...

...

...

Υπέροχη η εξάτμηση Εκτωρα! Δεν θα μπορούσε να γίνει καλύτερα! Η μεταλουργική δουλειά που έκανες ειναι φανταστική!  :thumbs up:

Eξαιρετική δουλειά Έκτορα! ειδικά η κατασκευή της εξάτμισης, μπράβο!

Ευχαριστούμε πολύ για τα θετικά σας σχόλια  αλλά και που παρακολουθείτε το νήμα! Η μεταλλουργία ήταν ένας τομέας που "αναγκαστήκαμε" να αναπτύξουμε για να αντιμετωπίσουμε την κατασκευή αυτού (και όλων των μελλοντικών!) μοντέλων. Ελπίζουμε πάντα ότι δε θα τα "πάρουμε στο χέρι" κατά τη διάρκεια του πτητικού έργου.  ::)

Μεταλλουργίας συνέχεια με τα χαρακτηριστικά wing tanks που έχει το συγκεκριμένο αεροπλάνο και που επίσης φαίνονται αρκετά. Εδώ μιλάμε για μεταλλικά κουτιά με νευρώσεις τοποθετημένα στα χείλη προσβολής των εσωτερικών πτερύγων, τις οποίες μπορούσαμε απλά να προσομοιάσουμε κολλώντας τριγωνικές μπάλσες πάνω στο πέτσωμα. Αυτό όμως δε μας έφτανε, οπότε αποφασίσαμε να πρεσσάρουμε φύλλο αλουμινίου με τα χαρακτηριστικά αυτά.

Ξεκινήσαμε, όπως πάντα, με μετρήσεις και μεταφορά πάνω στο αεροπλάνο σε πατρόν χαρτονιού για τσεκάρισμα και μαρκάρισμα ακριβούς τοποθέτησης.

Κάνοντας αυτό, ανακαλύψαμε σφάλμα στην απόδοση των εμπρόσθιων wing fillets από την BUSA (οι αποστάσεις δε μας "έδεναν"). Αυτά του 1:1 αγκαλιάζουν το χείλος προσβολής σε υπερδιπλάσιο πλάτος από αυτά που είχε μέσα το κίτ! Προχωρήσαμε σε ανάλογη "τσόντα" με φύλλο ABS από είδη στατικού μοντελισμού και όλα επανήλθαν!  :)

Αφού ικανοποιηθήκαμε ότι τα πατρόν επάνω στο αεροπλάνο ταιριάζανε 100% με τις μετρήσεις και τις αναλογίες των φωτογραφιών, τα αφαιρέσαμε και ξεπατικώσαμε τα σχέδια πάνω σε ημι-διαφανές ριζόχαρτο προκειμένου να μεταφέρουμε τα σημεία πάνω σε κομμάτι κόντρα πλακέ οκουμέ (περίσσευμα από το ντύσιμο του πάγκου πρό-κατασκευής) - το οποίο θα χρησιμεύσει ως θηλυκό καλούπι για τη μορφοποίηση των νευρώσεων.

Η μεταφορά των σημείων έγινε με μια μικρή πόντα.
Στη συνέχεια τοποθετήσαμε κωνικό κοπτικό των 90 μοιρών στο router μας και σετάραμε φράκτη/οδηγό για να σμιλέψουμε τους θηλυκούς αύλακες στις ανάλογες θέσεις με απόλυτη ακρίβεια/παραλληλότητα.

Στη συνέχεια, τοποθετήσαμε τα φύλλα αλουμινίου (0.2mm litho) πάνω στα καλούπια, ανοπτήσσαμε με το φλόγιστρο και ξεκινήσαμε το φορμάρισμα...

Ενδεικτικές τοποθετήσεις των πρώτων δοκιμαστικών κομματιών... (Όχι, δεν μας βγήκε με την... πρώτη!) ???

Υπέροχο κομμάτι φίλε Εκτωρα! Αρκετά δύσκολο λόγο αεροτομής!Καλως ηρθες στον κόσμο της μεταλλουργίας! Εαν μπείς δεν ξαναβγαίνεις! :thumbs up: :thumbs up:

Οπως φαίνεται, η αλουμινίτιδα είναι κολλητική...

Μπράβο!

Και όπως είθισται, ξαναξυπνάμε το thread κατά την περίοδο των διακοπών, μετά από πολύμηνη απουσία! Έπειτα από μια μετακόμιση (σπιτιού και εργαστηρίου - εφιάλτης), εγκατάσταση νέων εργαλείων και εκμάθηση τεχνικών καθώς και αρκετές επαγγελματικές υποχρεώσεις εκτός χώρας, καταφέραμε να ξανακάτσουμε να δούμε πώς θα προχωρήσουμε το αεροπλάνο.

Φεύγουμε, λοιπόν από την ξυλουργική και την μεταλλουργία/ελασματοποιία και μπαίνουμε λίγο στον 21ο αιώνα με FDM/Fused Deposition Modelling (κοινώς 3D-printing).
Ο λόγος;
Μα φυσικά η εκ των πραγμάτων αδύνατη κατασκευή των ζαντών/τροχών του Ercoupe με άλλο τρόπο (ΟΚ, δεν έχουμε CNC φρέζα ή 6 μήνες για κοπή με την χειροκίνητη!).
Εδώ να πούμε ότι παρ' όλο που το μοντέλο προορίζεται για την F4H και η λεπτομερής αναπαράσταση των τροχών μάλλον δε μετρά και τόσο, εντούτοις είναι αρκετά εμφανή στοιχεία και αξίζουν μιας πιο προσεγμένης αντιμετώπισης.
(ΟΚ, αυτό και η δικαιολογία να προμηθευτούμε νέα παιχνίδια και να μάθουμε νέες τεχνικές  ::)).

Η διαδικασία έχει αρκετά βήματα, αλλά σε σχέση με την παραδοσιακή κατασκευαστική μέθοδο, εδώ το 80% του χρόνου (και της τεχνογνωσίας) αναλίσκεται στο σχεδιασμό και ψηφιοποίηση του αντικειμένου παρά στην κατασκευή αυτή καθαυτή.

Ξεκινάμε με τις φωτογραφίες του documentation και καλιμπράρουμε τις διαστάσεις με τις γνωστές πραγματικές.
Εδώ, τα πράγματα είναι απλά καθότι η διάμετρος των τροχών είναι γνωστή (και από τις φωτό).

Μόλις γίνει η αναγωγή της φωτογραφίας στη σωστή κλίμακα μέσα στο AutoCAD, μπορεί κανείς να πάρει εύκολα μετρήσεις - αρκεί οι φωτό να μην έχουν parallax errors, δηλ. να είναι τραβηγμένες όσο πιο κάθετα γίνεται στο θέμα.

Βέβαια, οι εξωτερικές λεπτομέρειες δεν είναι οι μόνες. Πρέπει η ζάντα να ταιριάξει και με το (υπάρχον) ελαστικό του εμπορίου εσωτερικά.
Οπότε μετράμε και τις εσωτερικές επιφάνειες των ζαντών του εμπορίου για να προσδώσουμε το κατάλληλο μέγεθος/κλίσεις/σχήμα για καλή τελική εφαρμογή.

Εδώ, θα χρειαστεί κάποιο "κλέψιμο" καθότι οι αφαλοί των ελαστικών του εμπορίου είναι "κοντά" αλλά όχι "ακριβώς".  :devil:

Όπως φαίνεται και από τα σχέδια, αποφασίσαμε να σχεδιάσουμε φωλιές για ρουλεμάν για ελεύθερη κύλιση.
Επίσης, θα τοποθετήσουμε ηλεκτρομαγνητικά φρένα για να έχουμε έλεγχο της ακινητοποίησης κατά την τροχοδρόμηση και προσγείωση. 8)

Βέβαια, αυτό θα χρειαστεί βαρβάτες μετατροπές και σχεδιαστικές αναθεωρήσεις, αλλά τουλάχιστον είμασταν τυχεροί και βρήκαμε αρκετά κοντινές διαστάσεις για να τα ταιριάξουμε!

Με τα βασικά διαστατικά τελειωμένα, προχωράμε με "ξεπατίκωμα" των λεπτομερειών.

Με αυτό, τελειώνουμε και τη φάση της (προσφιλούς και γνωστής σε εμάς) 2D σχεδίασης - τα υπόλοιπα πρέπει να γίνουν πλέον σε 3D.

Βασικό στοιχείο είναι η αποτύπωση του "προφίλ" που θα γεννήσει μετέπειτα τις κυλινδρικές γεωμετρίες στο 3D μέσω κάποιας εντολής τύπου "revolve".
Οι λεπτομέρειες μπορούν να σχεδιαστούν μόνον αφού αυτές είναι έτοιμες, μέσω πολλαπλών εντολών "extrude".
(Το μόνο που κάνει η αποτύπωση σε 2D μας επιτρέπει να "ανακαλύψουμε" τις διαστάσεις και τις τοποθεσίες τους...)

2 Βιβλία, 15 ώρες YouTube, και αρκετές ημέρες εξοικείωσης (δηλ. "γαλλικών") μετά, έχουμε αποτέλεσμα...

Χρησιμοποιούμε το Fusion 360, σε διαμόρφωση προσωπικής χρήσης/άδειας (που είναι δωρεάν, αλλά με μερικούς περιορισμούς που όμως για τέτοιες δουλειές δεν έχουν ιδιαίτερη σημασία).

Το επόμενο στάδιο μετά το CAD είναι το CAM - δηλαδή λογισμικό περιβάλλον που θα μας επιτρέψει να μετατρέψουμε το 3-διάστατο σχέδιο σε G-Code (δηλ. - κώδικά CNC μηχανής) προς εκτέλεση.
Tέτοια πακέτα ("slicer") έρχονται δωρεάν με 3D printers και είναι αρκετά φιλικά στη χρήση διότι απλά προσδίδουν αυτόματα διάφορες εκτελεστικές παραμέτρους στο υπάρχον σχέδιο για να έχουμε ένα καλό αποτέλεσμα στο τέλος.

Βέβαια, υπάρχει άλλη μια καμπύλη εκμάθησης για την όλη τεχνολογία, η οποία όμως δεν είναι τόσο απότομη όσο ήταν μερικά χρόνια πρίν, δεδομένου ότι πολλές ρυθμίσεις είναι πλέον αυτόματες ενώ τα μηχανήματα έχουν εξελιχθεί αρκετά ώστε να μπορεί κανείς να τα χρησιμοποιεί κατευθείαν ως εργαλεία και όχι ώς το επίκεντρο ενός άλλου χόμπυ.

Εμείς επιλέξαμε το Bambu Studio που έρχεται με τον X1 Carbon εκτυπωτή της ίδιας εταιρίας, δεδομένου ότι αυτό το πακέτο είναι μάλλον η καλύτερη λύση για "άσχετους" που θέλουν να παραμείνουν "άσχετοι"  με το 3D printing (έχουμε ήδη 1 χόμπυ, δε θέλουμε 2ό...).

Το αποτέλεσμα του slicing φαίνεται παρακάτω: το 3-διάστατο σχέδιο από το CAD γίνεται exported ώς ".step" αρχείο, το οποίο φορτώνουμε στο CAM/Slicer και μετά αυτό υπολογίζει τί είδους υποστήριξη χρειάζεται η γεωμετρία για να παραχθεί σωστά (όταν υπάρχουν overhangs/περβάζια, το πλαστικό δεν έχει πού να στηριχθεί, οπότε χρειάζεται "υποστυλώματα", τα οποία δημιουργούνται αυτόματα - βλ. πράσινα)...

Πρώτα δοκιμαστικά κομμάτια. Χρησιμοποιήσαμε PLA, το οποίο έχει ικανοποιητικές μηχανικές αντοχές.

Είμαστε σε καλό δρόμο.

Ένα γρήγορο τσέκ, για τις όποιες τελικές μικρό ρυθμίσεις...

Και προχωράμε με τον άξονα - ο οποίος στο πρωτότυπο είναι αρκετά μεγαλύτερης διαμέτρου σε σχέση με αυτόν που δίνει το κίτ αλλά και κοίλος.

Εδώ τα πράγματα καλούν για τορνάρισμα από χάλυβα κατασκευών (χρησιμοποιήσαμε Ck45) για στιβαρότητα.

Προτού ξεκινήσει κάν ο τόρνος την πρώτη του περιστροφή, πρέπει να βάλουμε τα πράγματα κάτω στο χαρτί.

Χρησιμοποιήσαμε την τομή του σχεδίου μας για να "βγάλουμε" διαστάσεις, τις οποίες θα πρέπει μετά να εκτελέσουμε με συγκεκριμένη σειρά για να μας βγούν πιασίματα στο τσόκ/κουκουβάγια, clearance κοπτικών, αναφορές μήκους, κλπ.

Όλα, δηλαδή, τα πράγματα που προκύπτουν αυτόματα σε έναν έμπειρο μηχανουργό πρίν την εκκίνηση της κατεργασίας (κάτι σαν... CAM!). Εμείς, καθότι άπειροι, βασιστήκαμε στη φοβερή καθοδήγηση του φίλου Δημήτρη Πολυχρόνη (πίσω από το JimmysCanal στο YouTube - αξίζει να το δείτε!) o οποίος μας έχει διδάξει τα περισσότερα πράγματα που αφορούν σε home machining από την αγορά τόρνου (μοντέλο, από πού, τί να προσέξουμε, κλπ), κοπτικών και των αξεσουάρ του, μέχρι μετρητικών οργάνων, λαδιών λίπανσης/κοπής και μελάνια μαρκαρίσματος (τα οποία δε βρίσκονται εύκολα στην Ελλάδα και τα οποία ξέρει και να τα φτιάχνει ο ίδιος, εξαιρετικής ποιότητας).

Εδώ να πούμε ότι το κομμάτι δεν είναι και τόσο απλό όσο ακούγεται. Κατ' αρχάς, για να βιδώσει πάνω στο αλουμινένιο μπράτσο της ανάρτησης των σκελών, θα πρέπει να κοπεί το σπείρωμα (ο εργοστασιακός άξονας και το μπράτσο ήταν κομμένα με κάποιο Αμερικάνικο πάσο ίντσας). Επιλέξαμε Μ10x1.5. Λόγω πάχους του άξονα, η χρήση έτοιμης φιλιέρας θα ήταν πολύ δύσκολη (μεγάλες δυνάμεις), οπότε αποφασίσαμε να πέσουμε στα βαθιά και να κόψουμε το σπείρωμα στον τόρνο. Η διάνοιξη στο αλουμινένιο μπράτσο θα ήταν πιο απλή υπόθεση με χρήση κολαούζου φυσικά (μαλακό μέταλλο).

Για να κοπεί το σπείρωμα στον τόρνο έπρεπε να υπολογιστούν εξτρά μήκη πιασίματος του κομματιού και στις 2 άκρες για να μην τρακάρουν τα κοπτικά στο τσόκ απ'ό τη μία ή στην περιστροφική πόντα της κουκουβάγιας από την άλλη.
Επίσης λίγο διάβασμα για τις διαμέτρους κατεργασίας.

Μετά, έπρεπε να υπολογίσουμε το μήκος του άξονα ώστε αφ' ενός να μην έχουμε τζόγους αλλά και όχι τριβές με το φρένο αφ' εταίρου.

Τέλος, μας απασχόλησε αρκετά το σφίξιμο/ξε-σφίξιμο του άξονα πάνω στο μπράτσο διότι για scale εμφάνιση δεν υπάρχουν πατούρες για να πιάσει κλειδί ή κατσαβίδι...
Μετά από πολλή σκέψη, μας ήρθε η ιδέα να ανοίξουμε σπειρώματα για αλλενοβιδάκια M4 εκατέρωθεν του άξονα (το ένα μέσα, κρυμμένο μέσα στην "κούφια" πλευρά) και να σφίγγουμε τις βίδες αυτές με ένα αλλενόκλειδο - σφίξιμο από τη μία βίδα και... ξεσφίξιμο από την άλλη!

Κόψαμε ένα κομμάτι μπάρας Ck45 Φ16 για διαδοχικά κατεβάσματα σε Φ14/12/10 και ξετρύπηματα Φ8/Μ4. Ξεκινήσαμε με το παραδοσιακό καθάρισμα στις άκρες (facing) και μετά τορνίρισμα της περιοχής του σπειρώματος (Φ10) και της έδρασης των 2 ρουλεμάν 6701 ΖΖ (12x18x4 με μεταλλικές φραγές). Προς το τέλος του κατεβάσματος αφήσαμε το παχύμετρο και χρησιμοποιήσαμε μικρόμετρο για πολύ καλή εφαρμογή των ρουλεμάν πάνω στον άξονα.

Δοκιμή... Όλα καλά!

Για την κοπή του σπειρώματος (που είναι για τους.... γενναίους), κατεβάσαμε το λεγόμενο "banjo" και αλλάξαμε γρανάζωμα για να πετύχουμε πρόωση του ειδικού κοπτικού με βήμα 1.5mm/στροφή.

Με το τέλος όλων των κατεργασιών, είχαμε επιτέλους ταιριαστό άξονα!

Και για να είμαστε σίγουροι, ζυγίσαμε την εργοστασιακή λύση με τη δική μας - γλυτώσαμε και βάρος (από 110γρ. σε 74)!

Με ένα σμπάρο 3 τρυγόνια!

Νέο Μ10 σπείρωμα για το αλουμινένιο μπράτσο της ανάρτησης του σκέλους...

Και για το τελείωμα, εφαρμογή της "ακίνητης" καμπάνας του φρένου πάνω στο μπράτσο. Εδώ χρησιμοποιήσαμε τα εξογκώματα που δίνει ο κατασκευαστής πάνω στην καμπάνα για να την ακινητοποιήσει πάνω σε κάποιο σκέλος. Εμείς, απλά φρεζάραμε 2 αύλακες στο αλουμινένιο μπράτσο για να θυλακώσει η καμπάνα ακριβώς και χωρίς τζόγους. Η κοπή πήρε 5 λεπτά στη φρέζα με endmill 4mm. Οι μετρήσεις για να πέσουν ακριβώς πήραν... μισή ώρα (κλασσικά).

Έτοιμο το πρωτότυπο, με σύγκριση "πριν και μετά".

Μένει η τελική ρύθμιση κάποιων διαστατικών των 3D printed ζαντών, και εκτύπωση από ασημένιο πλαστικό (το πράσινο είναι δοκιμαστικό).

Και όλοι οι νέοι τροχοί μαζί, και με τα πρωτότυπα.

Λέμε να το αφήσουμε - good enough για F4H.  8)

Συγχαρητήρια Έκτωρ !  Πολύ ωραίες κατασκευές με μοντέρνα μέσα !
Άλλος ένας πρωτοπόρος !

Πανέμορφο Έκτορα  :D
Κάτι αντίστοιχο έκανα και εγώ στο rafale μόνο που χρησιμοποίησα την αλουμινένια ζάντα απο μεσα γιατί φοβάμαι με την τριβή/θερμοκρασια μήπως λιώσει το pla  :-[

Aριστούργημα φίλε Εκτωρα! Καταπληκτικές ! :thumbs up: :thumbs up:

Συγχαρητήρια Έκτορα, καταπληκτικό!

Υπέροχο,  :thumbs up:

  ...., και πολύ καλά έκανες, ΑΒS που πάει εως 90 βαθμούς θα είναι καλλίτερο Γιώργο, αλλά το αλουμινιο ειναι ανθεκτηκότερο και από τα δύο.

  Εκτωρα μπράβο για τον χρόνο και την υπομονή σου, το αποτέλεσμα θα σε δικαιώσει...!!!

Σας ευχαριστούμε όλους για τις παραινέσεις και τα καλά σας λόγια!

Δεν κρύβουμε ότι αναρωτιόμαστε και εμείς εάν οι μοντέρνες μέθοδοι αντιπροσωπεύουν αυτό που πρέπει να αναδεικνύεται στο Scale (χειροποίητη κατασκευαστική δεινότητα) ή αυτό που στην ουσία είναι (σχεδιαστική δεινότητα).

Στο τέλος, για να λύσουμε το δίλλημα, το σκεφτήκαμε αντίστροφα - οτιδήποτε μας επιτρέπει να έχουμε την καλύτερη πιστότητα στην απόδοση του πρωτότυπου είναι καλοδεχούμενο καθότι η τελική προσομοίωση είναι αυτή που μετράει (στατικά και πτητικά).

Συνεχίζουμε με τον άξονα του εμπρόσθιου σκέλους, ο οποίος είναι επίσης κοίλος.

Ξανοίξαμε τις τρύπες στο αλουμινένιο πιρούνι του κίτ από Φ4 σε Φ8 και προβλέψαμε μια πατούρα Φ10x3mm (χρησιμοποιήσαμε endmill) να "κλειδώσουμε" τον άξονα από τη μία.

Για το τελικό κλείδωμα του άξονα προς την αντίθετη κατεύθυνση, εκμεταλλευτήκαμε το ικανό πάχος του ψαλιδιού για να ξετρυπήσουμε για αλλενοβιδάκι Μ2, το οποίο είναι αφημένο αρκετά μακρύ για να περάσει και μέσα στον άξονα τον οποίο επίσης ακινητοποιεί και ώς προς την περιστροφή του. Φτιάξαμε και μια πατούρα Φ3 για να θάψουμε το κεφαλάκι της βίδας να μη φαίνεται (πολύ) από μπροστά. Η μπροστινή τοποθέτηση ήταν ή πιο ασφαλής καθότι αφ' ενός εκεί είχαμε το μεγαλύτερο πάχος στο χυτό του πιρουνιού και αφ' ετέρου θα το βλέπουμε εύκολα κατά τη διάρκεια του προ-πτητικού ελέγχου εάν είναι ακόμα στη θέση του (εδώ παίζουμε εικόνες προσγείωσης χωρίς το ριναίο και.... φανταζόμαστε το αποτέλεσμα  :worry:)

Την εγκατάσταση κλείνουν 2 αλουμινένια δακτυλίδια-αποστάτες εκατέρωθεν του τροχού, τα οποία και τον κεντράρουν ακριβώς στο (φαρδύτερο) πιρούνι ενώ παίρνουν όλους τους εγκάρσιους τζόγους για.... ακριβές τιμόνι!

Και αφού έχουμε πάρει "αμπάριζα" το σύστημα προσγείωσης, και με τους τροχούς και άξονες τελειωμένους, συνεχίζουμε με την "ενδυμασία" των κυρίων σκελών.
Εδώ, το πρωτότυπο φέρει καλύμματα (fairings) τα οποία προσδίδουν αεροδυναμικό προφίλ τα σκέλη. Αυτά πρέπει αφ' ενός να να κατασκευαστούν και αφ' ετέρου να στηριχθούν κάπως επάνω στα χυτά κομμάτια.

Η BUSA αφήνει το μοντελιστή να βγάλει άκρη μόνος του, δίνοντας μόνον κάποια ημικυκλικά προφίλ προς κόλληση (?!?) επάνω στα χυτά σκέλη και προτείνει τη χρήση του υπέρλεπτου κόντρα πλακέ των 0.4mm για τα καλύμματα.
Εμείς δεν κρίναμε τη λύση αυτή αξιόπιστη, και βαλθήκαμε να ξαναεφεύρουμε τον τροχό...   :buck2:

Για αρχή, αποφασίσαμε να σχεδιάσουμε και να τυπώσουμε νέα στηρίγματα τα οποία και θα μπαίνουν βιδωτά πάνω στα σκέλη.
Για να βιδωθούν, όμως, σφιχτά και χωρίς παραμορφώσεις, έπρεπε πρώτα να φρεζάρουμε το χυτό φινίρισμα.

Αποσυναρμολογήσαμε λοιπόν τα σκέλη και τα τοποθετήσαμε στη φρέζα, μετρώντας πρώτα με ρολόι την παραλληλότητα με την κοπτική κεφαλή, και δημιουργήσαμε 2 επίπεδα "κανάλια" όπου και θα βιδωθούν τα νέα στηρίγματα.

Σχεδιασμός των στηριγμάτων...
Βάλαμε τα γράμματα για να μην μπερδέψουμε τα πάνω με τα κάτω και τα πάνω αριστερά με δεξιά (λόγω διέδρου, έχουν αντίστροφες κοπές...).

40 λεπτά εκτύπωσης μετά...

Πατρόν από χαρτόνι και μετά μεταφορά σε φύλλο αλουμινίου 0.4mm..

Τα καλύμματα έχουν και εκχειλώσεις για την αύξηση της ακαμψίας στο κάτω μέρος τους.
Για να δημιουργήσουμε αυτό το χαρακτηριστικό, καταφύγαμε ξανά στη λύση του καλουπιού, το οποίο και δοκιμάσαμε να τυπώσουμε αυτή τη φορά.

Δούλεψε μια χαρά (και ανοίγει αρκετές αλουμινο-δυνατότητες)  ;)

Είμαστε αρκετά ευχαριστημένοι από την πιστότητα.
Δεν είναι τέλειο, αλλά όπως λένε, το scale μοντέλο δεν τελειώνει ποτέ - απλά κάποια στιγμή πρέπει να σταματήσεις να το δουλεύεις....  :angel:

Αριστούργημα! Ποιότητα,νοικοκυροσύνη, αρχή μέση τέλος!Αποτέλεσμα !
Θα το προλάβουμε για Ρουμανία?Να ερθω να βοηθήσω? Δεν μπορώ να σκεφτώ τον εαυτό μου στον διάδρομο χωρίς να έχω εσένα mate !χαχαχαχα!Ο καλύτερος caller  ever!

Ευχαριστούμε για την προσφορά! Όλοι οι φίλοι ευπρόσδεκτοι φυσικά!

Η αλήθεια είναι ότι παλεύουμε να το προλάβουμε για Ρουμανία και "χτυπάμε" 12ωρα στο εργαστήριο τώρα στις διακοπές (στα όρια κατανόησης από την οικογένεια.. :-\).
Σε λίγο θα τελειώσουμε με την αλουμινοδουλειά - έχει διάφορα "κρυφά" προβλήματα που πρέπει να λυθούν για να έχουμε ένα scale outline στα σκέλη αλλά και μηχανική στιβαρότητα και αξιοπιστία.
Γενικά, το πρωτότυπο που έχουμε διαλέξει κρύβει αρκετές προκλήσεις στο κάτω μέρος της ατράκτου (π.χ. εξάτμιση) - αλλά αυτά τα ξέραμε και αποφασίσαμε να τους... "επιτεθούμε".
Μεχρί στιγμής θεωρούμε ότι τα έχουμε καταφέρει πέραν των προσδοκιών μας.

Αφού λοιπόν λύσουμε όλα αυτά, έχουμε την τοποθέτηση και τις λεπτομέρειες του cowl, το οποίο έχουμε ήδη αρχίσει να φιλοσοφούμε.
Τέλος, το cockpit.

Μετά, αστάρωμα, πριτσίνια και βαψίματα. Ά, και πανί στα φτερά (άλλο project και αυτό!  :buck2:)

Φωτό οσονούπω.

Μιλώντας για προκλήσεις, δεν έχουμε τελειώσει ακόμα το ντύσιμο των κυρίων σκελών...

Εκτός λοιπόν από το κάλυμμα του χείλους προσβολής του κάθε σκέλους, οι πιο παρατηρητικοί ίσως πρόσεξαν στην φωτογραφία του σκέλους (βλ. προηγούμενη σελίδα) ότι υπάρχει και ένα αεροδυναμικό κάλυμμα στο χείλος εκφυγής το οποίο καλύπτει το αμορτισέρ και μέρος του βραχίωνα. Η δυσκολία εδώ είναι ότι αυτό το κομμάτι πρέπει να "γλυστράει" μέσα στο μεγάλο κάλυμμα ακολουθώντας την κίνηση της ανάρτησης.

Ξεκινήσαμε με πολλές δοκιμές πατρόν χαρτονιού μέχρι να αποφασίσουμε το σωστό σχήμα, αλλά και τη (δύσκολη) έδραση.

Είδαμε ότι μπορούμε να εδράσουμε το κομμάτι πάνω στον πείρο του βραχίονα από την κάτω πλευρά (όπως και στο πρωτότυπο), ενώ για την επάνω πλευρά είπαμε να χρησιμοποιήσαμε τη ροδέλα που εδράζει το ελατήριο της ανάρτησης.

Για να το κάνουμε αυτό, χρειαστήκαμε ένα ημικυκλικό κομμάτι που θα την "πάντρευε" κρυφά με το πίσω κάλυμμα.
5 λεπτά σχεδίασης, 20 εκτύπωσης και 3 σπειρώματα Μ2 αργότερα είμασταν έτοιμοι.

Μας πήρε αρκετά πατρόν μέχρι να καταλήξουμε το όλο πράγμα να δείξει σωστά.
Όπως και η εξάτμιση, έτσι και αυτό το κομμάτι της κατασκευής θα είναι λειτουργικό όπως και στο πραγματικό.
Σταθήκαμε τυχεροί δουλεύει αρκετά καλά.

Νομίζουμε ότι με τα κυρίως σκέλη έχουμε κλείσει!  :angel:

Πάμε για την πρόκληση του μπροστινού!

Για να αντιμετωπίσουμε τη λεπτομέρεια του καλύμματος του ριναίου, ξεκινήσαμε - όπως πάντα - με μετρήσεις.
Ευτυχώς, οι φωτό που έχουμε είναι τραβηγμένες με σωστή γωνία και κατά την τροχοδρόμηση αλλά και με όλο τον ριναίο τροχό σε gross plan στο κάδρο, οπότε (γνωρίζοντας τη διάμετρο του ελαστικού) μπορούμε να καλιμπράρουμε και μετά να μετρήσουμε με σχετική ακρίβεια!

Μετρώντας, λοιπόν, τη σχετική γωνία του καλύμματος σε σχέση με το έδαφος και δοκιμάζοντας με ένα χαρτονένιο πατρόν τη γεωμετρία πάνω στο αεροπλάνο, ανακαλύψαμε ότι τα μαμίσια ψαλίδια του σκέλους ήταν πολύ κοντά και τελείως λάθος για να προσδώσουν την απαραίτητη γεωμετρία/γωνία....  :'(

Για να βρούμε τη σωστή γωνία, κόψαμε αρκετά διαφορετικά κομμάτια από χαρτόνι μέχρι να καταλήξουμε στα σωστά μήκη των ψαλιδιών...

Επόμενο βήμα, ο ανασχεδιασμός και κατασκευή νέων/σωστών ψαλιδιών...  :idiot2:
(Scale δε θέλαμε;  ::))

Εδώ να πούμε ότι το συγκεκριμένο σημείο είναι απόλυτα εμφανές και επηρεάζει τη σιλουέτα του αεροπλάνου, η οποία μετρά πολύ στη βαθμολογία (outline).
Οπότε, "καταπίνομεν την κάμηλο" και πάμε να το κάνουμε σωστά.

Ξεκινάμε πάντα με σχέδια (ποτέ δεν ξεκινάμε κατεργασία χωρίς τον οδηγό μας - τα λάθη με τόσες διαστάσεις είναι πολύ πιθανά και κοστίζουν αρκετά σε χρόνο!).
Μετά, 1 μέρα δουλειά στη φρέζα!  :(

"Πρόβα" των κομματιών πάνω στο αεροπλάνο.
Χρειάστηκε να "πάρουμε" και τις γωνίες του κάτω συνδέσμου για καλύτερη εφαρμογή με το κάλυμμα, το οποίο εφάπτεται και στηρίζεται σε αυτόν.

 Τέλος καλό - όλα καλά!  Χαλάλι η (αρκετή)  δουλειά. :angel:

Μετά από αυτά, το αεροδυναμικό κάλυμμα φάνηκε παιχνιδάκι; πατρόν, κόψιμο (δηλ. ψαλίδισμα), στρατζάρισμα, ξετρύπημα, πριτσίνωμα και βίδωμα...

Και με αυτή τη δουλειά τελειωμένη, νομίζουμε ότι αξίζει να αφήσουμε τη χρονιά με μια γενική φωτό, έτσι για χαλβάδιασμα με όλα τα συμπαρομαρτούντα από κάτω να.... κρέμονται!  :devil:

Ευχόμαστε στο forum μια Καλή Χρονιά για το 2024, με υγεία, πτήσεις και ασφαλείς προσγειώσεις!  :thumbs up:

Τα λέμε οσονούπω - του Χρόνου!

Μετά τη διακοπή της Πρωτοχρονιάς, συνεχίζουμε ακάθεκτοι να τελειώσουμε τα σκέλη.
Εμφανισιακά έχουμε κάνει ό,τι μπορούμε, μένει μόνον μια σημαντική λειτουργική λεπτομέρεια - ο "χαλινός" του εμπρόσθιου σκέλους.
Τί είναι αυτός;

Ένα κομμάτι που δεν αφήνει να ανοίξουν τελείως τα ψαλίδια και να κινδυνεύσει να "πέσει" προς τα κάτω το μετακοινούμενο μέρος του καλαμιού μαζί με το ψαλίδι και τον τροχό.
Η μαμίσια λύση ήταν ένα κομμάτι μέταλλο με μια σχισμή, το οποίο περιόριζε την κίνηση των 2 πείρων.
Το πρωτότυπο, όμως δεν έχει τέτοιο κομμάτι, οπότε έπρεπε να βρούμε άλλο τρόπο να περιορίσουμε το άνοιγμα.
Σκεφτήκαμε να βάλουμε ένα χοντρό συρματόσχοινο με 2 θηλειές εντός του καλαμιού, πιασμένο σε 2 εσωτερικά πειράκια - το ένα στο εσωτερικό/κινητό σκέλος και τό άλλο στο εξωτερικό/ακίνητο.
Μετά από προσεκτικές μετρήσεις, μορφοποιήσαμε τις 2 θηλειές πιάνοντας με λεπτό ανοξείδωτο σύρμα το "γύρισμα" και μετά τις κολλήσαμε με ασημοκόλληση για απόλυτη ασφάλεια.
Χρησιμοποιήσαμε πείρους από ασημάτσαλο 1.5mm.

Η φωτό εξηγεί καλύτερα - το σύστημα δουλεύει μια χαρά!

Προχωρόντας προς το κλείσιμο και αυτών των διακοπών/αδείας σήμερα, παραθέτουμε και τα τελευταία post πρίν ξαναχαθούμε στις επαγγελματικές μας υποχρεώσεις...  :(

'Εχοντας τελειώσει μετα σκέλη, στρεφουμε την προσοχή μας στο τελευταία μεγάλη κατασκευαστική ενότητα του εξωτερικού του αεροσκάφους πρίν τα φινιρίσματα - το cowl.
Αυτό είναι ενότητα από μόνο του διότι έχει αρκετή δουλειά για να δείξει όπως του πρωτοτύπου...

Κατ΄αρχάς, για να βιδωθεί πάνω στην άτρακτο χωρίς να φαίνονται οι βίδες, θα πρέπει να αποκτήσουμε πρόσβαση στο εσωτερικό για να δίνει χέρι στα κρυφά mounts.
Οπότε, η μετατροπή σε ανοιγόμενο είναι μονόδρομος.

Ξεκινάμε σημαδεύοντας τα hinge lines των πλαϊνών θυρίδων και μετά προσεκτική κοπή με λεπτό δίσκο dremel κατα μήκος των γραμμών. Εδώ να πούμε ότι δεν κόβουμε όλο το πλαινό κομμάτι ευθύς εξ'άρχής διότι μετά η "ελεύθερη" ευθυγράμμιση με το μεντεσέ θα είναι εφιάλτης. Οπότε φτιάχνουμε τους μεντεσέδες πάνω στο cowl πρώτα και μετά απελευθερώνουμε την υπόλοιπη περίμετρο των κομματιών!

Μετά, κόλληση ξυλόβεργας από hardwood από τη μία μεριά του hinge line για να πιάσει o μεντεσές υπο γωνία 90 μοιρών (ώστε αφ'ενός να μη χρειαστεί να τον κολλήσουμε στο εποξικό που έιναι δύσκολο/επίφοβο και αφ'ετέρου να έχει πλήρη ελευθερία να ανοίξει) και βίδωμα του μεντεσέ αυτού καθ'αυτού με ξυλοβιδάκια. Στο πρωτότυπο, η πάνω πλευρές των μεντεσέδων των πλαϊνών καλύμματων έχουν επίσης εμφανή βιδάκια, οπότε και πρακτικό και scale!

Πριν την κόλληση του ξύλου με αργή εποξική πάνω στο εποξικό cowl, καθαρίζουμε πολύ καλά τις ανάλογες εσωτερικές επιφάνειες από αγριάδες, κεριά και σκόνες (δηλ. τρίψιμο/γυαλοχαρτάρισμα και σκούπισμα με οινόπνευμα) για να πιάσει η κόλλα καλά.

Αφού "δέσουν" και βιδωθούν πάνω οι μεντεσέδες, προχωράμε στην κοπή και των υπόλοιπων 3 πλευρών των κομματιών.

Μετά, κολλήσαμε 4 μπλόκ από χοντρό κόντρα πλακέ εσωτερικά στο cowl με την ίδια "ιεροτελεστία" για να δημιουργήσουμε σημεία στήριξης.
Μας πήρε αρκετό χρόνο να σημαδέψουμε σωστά το όλο πράγμα, ώστε όταν κολλήθει, το cowl να πέσει καλά σε σχέση με το spinner backplate (μπρος-πίσω/πάνω-κάτω/δεξιά-αριστερά), αλλά και να είναι "οριζόντιο" σε σχέση με τον εγκάρσιο άξονα (άξονας "roll") και, βεβαίως, να μην έχουμε καμία στρέβλωση του cowl....

Οι φωτό εξηγούν καλύτερα. Χαλάλι η μισή μέσα (!) σημάδευμα και δοκιμές - τα διάκενα του spinner backplate από το cowl είναι σχεδόν "επαγγελματικά"!

Επανατοποθέτηση ανοιγόμενων μερών για το επόμενο βήμα: ασφάλιση...

Για να ασφαλίζουμε τα καπάκια στην κλειστή τους θέση, κόψαμε και κολλήσαμε λωρίδες από αλουμίνιο 0.4mm για να κλείσουμε τα όποια διάκενα εμπρός. Για την ασφάλιση στο κάτω μέρος, το πρωτότυπο χρησιμοποιεί εμφανείς βίδες, οπότε πήραμε λάμες αλουμινίου 5mm, τις κόψαμε στα σωστά μήκη και τις βιδώσαμε κατά τον ίδιο τρόπο πάνω στο cowl. Το πάχος της λάμας επελέγει ως στοιβαρό και ικανό να υποστηρίξει βιδολόγηση για βιδάκια M3, αλλά με penalty σημαντικό βάρος (100gr έκαστη!). Οπότε μεταφερθήκαμε στη... φρέζα για σκάλισμα αεροδιαστημικού τύπου! Μισή ώρα μετά, πετύχαμε μείωση βάρους >50%!

Τελικό αποτέλεσμα..

Και μιάς και πιάσαμε το cowl, και έχουμε "ζεστή" τη μεντεσοδουλειά...

Θυριδάκι προσιτότητας (αγνώστου λειτουργικότητας), το οποίο είναι μοναδικό χαρακτηριστικό στο HB-ERB...

Πάντως, κάτι έχουν πάθει οι Ελβετοί με τη δεξιά πλευρά του αεροπλάνου τους...
Όλο πατέντες (ή τους έπεσε κάνα κλειδί μέσα στα τεπόζιτα...  :devil:).

Όσο στεγνώνανε οι κόλλες για το cowl, πιάσαμε άλλο ένα ιδιαίτερο χαρακτηριστικό του ERB - ένα patch στο δεξί τάνκ...

Η τάπα της βανζίνης είναι 3D Printed, αλλά δε μας ικανοποιεί ακόμα...  :angel:

Συνέχεια με το μπροστινό μέρος του cowl.
Κόψιμο, μορφοποίηση και πριτσίνωμα 2 εξωτερικών ενισχύσεων που έχει το συγκεκριμένο πρωτότυπο (-ERB)...

Συνεχίζουμε με το cowl.
Η ανοιχτή τρύπα μας ενόχλησε βλέποντας τη φωτογραφία με το ψυγείο λαδιού να δεσπόζει, οπότε καταπιαστήκαμε να το κατασκευάσουμε.
Δηλαδή.... να το σχεδιάσουμε και να το εκτυπώσουμε!

Επίσης, παρατηρήσαμε ότι υπάρχει ένα ακόμα μικρό άνοιγμα στα δεξιά του "προσώπου" του cowl,το οποίο μάλλον είναι κάποια εισαγωγή αέρα (της καμπίνας;) με κάποιου είδους υφασμάτινο(;) φίλτρο μπροστά.
Κατασκευάστηκε και αυτό κολλόντας ένα κομμάτι ύφασμα σε ένα κομμάτι φύλλου αλουμινίου το οποίο μετά πριτσινώθηκε αναλόγως με το πρωτότυπο.

Προχωρόντας ξανά στο εσωτερικό του cowl, και πριν συνεχίσουμε περαιτέρω με τα κοσμητικά του μπροστινού μέρους, αποφασίσαμε να αποτελειώσουμε τη μηχανολογική εγκατάσταση μπροστά (τεποζίτο/μηχανή/ηλεκτρονικά/εξάτμιση). Αυτό το βήμα το κάνουμε συνήθως στην αρχή της συναρμολόγησης των ARF, εδώ όμως χρειάστηκε να πειρμένουμε λίγο για να δούμε πώς θα "πέσει" το cowl σε σχέση με άλλα δύσκολα εξαρτήματα και να είμαστε σίγουροι για τις ευθυγραμμίσεις.

Ξεκινάμε με το τεπόζιτο. Εδώ αναγκαστήκαμε να χρησιμποιήσουμε το DuBro που έδεινε ο κατασκευαστής λόγω σχήματος και διαστάσεων του firebox.
Για τις βενζίνες συνήθως χρησιμοποιούμε τα διάφανα κινέζικα με τα αλουμινένια fittings καθότι είναι πιο εύκολα στη συναρμολόγηση, η στάθμη του καυσίμου επίσης φαίνεται πιο εύκολα και (το πολύ σημαντικό) έχουν μεγάλο λαιμό ο οποίος επιτρέπει τη τοποθέτηση φιλτροβοσκού με πανί αντί για του κλασσικού σκέτου. Εάν έχετε ποτέ "μείνει" στον αέρα (ή το μοτέρ απλά δεν παίρνει) από σκουπιδάκι στο καρμπυρατέρ, τότε δε χρειάζεται να αναρωτηθείτε για την επιμονή σε αυτό το τελευταίο!

Στα DuBro, βέβαια, o λαιμός είναι μικρός, οπότε καταφύγαμε στη λύση του sintered φιλτροβοσκού. Όχι όσο καλός σαν τον πάνινο, αλλά σίγουρα καλύτερος από το σκέτο.
Τορνίραμε και ένα μπρούτζινο δακτυλίδι για επιπρόσθετο βάρος (είναι ελαφρύς!).
Χρησιμοποιούμε πάντα το κίτρινο σωληνάκι της Sullivan που δεν ξεραίνεται (καλό αλλά ακριβό!), για να μην... μπαινοβγάζουμε το τεπόζιτο κάθε χρόνο.
Επίσης, χρησιμοποιούμε πάντα λεπτό ανοξείδωτο σύρμα για συρματασφάλιση των σωλήνων (ειδικά αυτών από Tygon) πάνω στα μπρούτζινα σωληνάκια που διαπερνούν την τάπα.

Τέλος, καλύψαμε τις επιφάνειες του τεπόζιτου με λεπτό αφρόδες φύλλο χειροτεχνίας (βλ. π.χ. Πλαίσιο) προκειμένου να μην φθείρεται από τους κραδασμούς και μάλιστα να τους απορροφά κάπως.

Tο τεπόζιτο είναι 24oz. (680ml) και διαστάσεις/τοποθέτησή του είναι τέτοια ώστε να αφήνει τη ντίζα του γκαζιού να περνά απροβλημάτιστα προς το καρμπυρατέρ.
2 κομμάτια μασίφ ξύλο (ρουταρισμένα για περιορισμό βάρους) το περιορίζουν ώς προς τον διαμήκη και εγκάρσιο άξονα.
Οι φωτό εξηγούν.

Με αυτό το βήμα τελειωμένο, ήρθε η ώρα να κολλήσουμε μόνιμα το firewall (μέχρι τώρα το είχαμε απλά βιδωμένο προσωρινά).
Χρησιμοποιήσαμε αργή εποξική.

Σειρά έχουν τα παρελκόμενα του κινητήρα (ηλεκτρονική, kill switch, μπαταρία, τηλεμετρία).
Εδώ, είπαμε να κάνουμε.... professional (!) εγκατάσταση.  :angel:
Αντί, λοιπόν, για το συνηθισμένο μας τρόπο πιασίματος των παραπάνω παρελκομένων με σωλήνες armaflex υδραυλικών και tie wrap, σχεδιάσαμε και τυπώσαμε βιδωτά holders με snap fit.

Επίσης, μας απασχόλησε η "διαρροή" ζεστού αέρα στο εσωτερικό του firebox από όπου "ρουφάει" αέρα το καρμπυρατέρ.
Έχουμε εξηγήσει σε άλλο thread τη σημασία του καλού αερισμού του plenum της ατράκτου προκειμένου αποφεύγουμε υπερθερμάνσεις των κινητήρων βενζίνης και σβησίματα στο μέσον της πτήσης.
Φτιάξαμε, έτσι, ένα "σφραγιστικό" παρέμβυσμα από λεπτό φύλλο ελαστικού γύρω από το άνοιγμα του καρμπυρατέρ - για ακριβώς αυτόν το λόγο...

Και με τα παρελκόμενα πλέον επάνω.

Το cable management είναι ένα σημείο που προσέχουμε ιδιαίτερα σε κάθε εγκατάστασή μας.
Αποφεύγουμε πλήρως οποιαδήποτε τριβή καλωδίων στο cowl, μεταξύ τους και με οτιδήποτε άλλο.
Χρησιμοποιούμε "ρόκα" 4/6/8mm (με σερβόβιδες αντί για το καρφί τους) για τις διάφορες οδεύσεις και "λαρύγγι" προστασίας.

Η "σφράγιση" του διαμερίσματος του κινητήρα μάλλον θα πετύχει...

Προχωράμε για τις τελικές κολλήσεις του συστήματος εξάτμισης - τώρα που όλα είναι στη θέση τους.
Πρίν την τελική τοποθέτηση, αλλάξαμε και τις λαμαρινόβιδες των στηριγμάτων με μηχανής 1.4mm για την αποφυγή οποιασδήποτε περίπτωσης λυσίματος λόγω κραδασμών.
Κάναμε και έλεγχο διαρροών και βρήκαμε αρκετά σημεία στις κολλήσεις που έπρεπε να επιληφθούμε με το φλόγιστρο και το ασήμι.

Το όλο σύστημα έχει κλειδώσει πλέον και στις 3 διαστάσεις, ακριβώς στα ανοίγματα/τρυπες τοποθέτησης της ατράκτου/cowl/μηχανής!

Ίσως το πιο δύσκολο κατασκευαστικά σημείο του αεροπλάνου...  :(

Γενικά, μια αξιόπιστη εγκατάσταση απαιτεί αρκετή δουλειά και υπομονή, αλλά έχει σημασία να επιβεβαίωνει κανείς την αξιοπιστία του κάθε υποσυστήματος και κατά τη σχεδιαστική φάση και κατά την κατασκευαστική.
Στο αεροδρόμιο, είναι αργά...  :angel:

Εξαιρετική κατασκευή φίλε Εκτωρα! Συγχαρητήρια!Η εξάτμηση επίσης έγινε καταπληκτική! Ακράποβιτς!

Mπράβο Έκτορα, εξαιρετική κατασκευή!  :thumbs up: :thumbs up:

Ευχαριστούμε που παρακολουθείτε το νήμα και για τα καλά σας λόγια!
Μας ενημερώνετε εάν χρειάζεστε κάποιο από τα πλαστικά πιαστράκια για τις δικές σας κατασκευές.  :angel:

Μερικές ακόμα φωτό της εγκατάστασης. Η μπαταρία της ανάφλεξης είναι η Li-Ion της Jeti (2600mAh) με την αντικραδασμική βάση της και τοποθετήθηκε στην επάνω πλευρά του firebox.

Έχοντας πάρει το "κολάι", εκτυπώσαμε ένα holder για το μπλέ βύσμα της Multiplex προκειμένου να μη χτυπάει πέρα-δώθε κατά την πτήση.
Οι σωλήνες πλήρωσης και τροφοδοσίας του τεποζίτου βγαίνουν από μια "καταπακτή" προσβασιμότητας μέσω παρεμβυσμάτων για να αποφύγουμε κοψίματα.

Τα δύο καλώδια στο πάνω μέρος του firewall είναι οι αισθητήρες θερμοκρασίας για τους 2 κυλίνδρους.

Αυτοί καταλήγουν στον δέκτη τηλεμετρίας της Jeti, ο οποίος ασφαλίστηκε στη θέση του με ακόμα μία σχεδιασμένη και εκτυπωμένη βάση.

Από την ίδια πλευρά βγαίνει και ο σωλήνας αναπνοής/υπερχείλισης του τεποζίτου, ο οποίος οδηγείται με ασφάλεια προς τα κάτω μέσω ενός σωλήνα αλουμινίου 3mm και καταλήγει στο κάτω μέρος του cowl (εκεί που δε φαίνεται) μαζί με το σωλήνα απόρριψης ελαίου της μηχανής.

Για τη στήριξη των σωλήνων εκτυπώσαμε πάλι ειδικές βάσεις.  ^-^

Τέλος, φτιάξαμε και μια "ασπίδα θερμότητας" για το servo του ριναίου από ανοξείδωτο φύλλο λωστε να προστατεύεται από τη ζέστη της πολλαπλής..

 :D Έκτορα το πας τούμπανο, ΜΠΡΑΒΟ...   :D

Scale καπάκι για το cowl να κλείσει η κάτω τρύπα.

Χαλβάδιασμα με το cowl επάνω και τα χοντρά τελειωμένα... :)

Ακόμα και οι Ελβετοί είναι χαρούμενοι με την πορεία του μοντέλου (βασικά, έκπληκτοι με την προσοχή στην απόδοση των ιδιαίτερων λεπτομερειών του αεροπλάνου τους) και μας έστειλαν τιμής ένεκεν το ημερολόγιο της Αερολέσχης τους με το Ercoupe να φιγουράρει πρώτο-πρώτο! (δεξιά στη φωτό).  :D